技术领域
本实用新型涉及车架横梁技术领域，具体为一种车架横梁总成。
背景技术
在汽车车架结构中，梯形车架是常用的车架形式之一，具体的结构包括两个相平行的纵梁，以及连接在两纵梁之间的横梁，横梁的两端通过连接板与纵梁连接，横梁与连接板组成的部装为横梁总成，横梁总成的自身强度是决定着车架的承载能力的重要因素。
目前的车架横梁总成，自身重量过重，在汽车行驶时浪费油耗，且车架常因横梁和纵梁连接处不牢固而降低了车架的强度和刚度和抗扭转能力，使车架使用寿命减短，影响汽车的正常使用，因此，我们提出一种车架横梁总成，以便于解决上述中提出的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种车架横梁总成，以解决上述背景技术提出的目前车架横梁总成，自身重量过重，在汽车行驶时浪费油耗，且车架常因横梁和纵梁连接处不牢固而降低了车架的强度和刚度和抗扭转能力，使车架使用寿命减短，影响汽车的正常使用的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种车架横梁总成，包括上翼板和安装板，所述上翼板的下方与连接板的顶端连接，且连接板的底端与下翼板的顶端连接，所述上翼板与连接板的连接处设置有第二加强筋，且下翼板与连接板的连接处设置有第一加强筋，所述上翼板的顶端分别开设有安装孔和连接孔，所述下翼板的左右两端均设置有凸出块，且凸出块的上方开设有连接孔，所述凸出块的外侧与卡合板连接，且卡合板的顶面开设有连接孔，所述上翼板的两端均设置有安装块，且安装块的顶端开设有连接孔。
优选的，所述上翼板的两端均设置有安装块，且安装块呈“L”型结构，并且安装块的顶端开设有连接孔，而且安装块的底侧开设有侧方孔。
优选的，所述上翼板的顶端开设有3组安装孔，且安装孔的每个组均设置有6个，并且上翼板的左右两侧均设置有连接孔，而且连接孔在安装孔的内侧。
优选的，所述下翼板的底端呈弧形结构，且下翼板的左右两端均通过凸出块与卡合板连接，并且卡合板在凸出块的上下两侧均有设置，而且卡合板上方的单体内侧开设有凹槽。
优选的，所述连接板的前侧开设有减重孔，且减重孔等角度设置，并且减重孔对称设置在连接板的左右两端，而且减重孔的直径由外而内依次减小。
优选的，所述安装板设置在卡合板的外侧，且安装板与卡合板的交接外侧设置有第三加强筋，并且安装板的外侧开设有侧方孔。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该车架横梁总成，降低自身重量，在汽车行驶时节约油量，且增加车架横梁和纵梁连接处，从而提高车架的强度和刚度和抗扭转能力，提高使车架使用寿命减短，方便汽车的正常使用；
1.设置了第一加强筋和第二加强筋，第一加强筋和第二加强筋均为弧形结构，增加了上翼板、下翼板和连接板之间的连接强度，降级连接板的厚度来减轻车架的重量，便于节约用油；
2.设置安装块，安装块通过连接孔与上翼板连接，在通过侧方孔与其它侧面零件连接固定，且安装块上的安装孔方便安装块和上翼板与其它顶面零件连接固定；
3.设置连接板和卡合板，连接板通过卡合板与凸出块和连接板连接，增大了下翼板与其它零件的连接面积，便于下翼板的稳定，且卡合板中的凹槽与连接板连接，进一步增加该装置的稳定。
附图说明
图1为本实用新型整体结构示意图；
图2为本实用新型左视结构示意图；
图3为本实用新型连接板与凸出块连接结构示意图；
图4为本实用新型安装块结构示意图；
图5为本实用新型安装板、卡合板和第三加强筋连接结构示意图。
图中：1、上翼板；2、下翼板；3、连接板；4、第一加强筋；5、第二加强筋；6、减重孔；7、安装孔；8、连接孔；9、安装块；10、凸出块；11、侧方孔；12、安装板；13、卡合板；14、凹槽；15、第三加强筋。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种车架横梁总成，包括上翼板1、下翼板2、连接板3、第一加强筋4、第二加强筋5、减重孔6、安装孔7、连接孔8、安装块9、凸出块10、侧方孔11、安装板12、卡合板13、凹槽14和第三加强筋15，上翼板1的下方与连接板3的顶端连接，且连接板3的底端与下翼板2的顶端连接，上翼板1与连接板3的连接处设置有第二加强筋5，且下翼板2与连接板3的连接处设置有第一加强筋4，上翼板1的顶端分别开设有安装孔7和连接孔8，下翼板2的左右两端均设置有凸出块10，且凸出块10的上方开设有连接孔8，凸出块10的外侧与卡合板13连接，且卡合板13的顶面开设有连接孔8，上翼板1的两端均设置有安装块9，且安装块9的顶端开设有连接孔8。
如图1和4中上翼板1的两端均设置有安装块9，且安装块9呈“L”型结构，并且安装块9的顶端开设有连接孔8，而且安装块9的底侧开设有侧方孔11，便于将上翼板1安装，上翼板1的顶端开设有3组安装孔7，且安装孔7的每个组均设置有6个，并且上翼板1的左右两侧均设置有连接孔8，而且连接孔8在安装孔7的内侧，便于上翼板1与安装块9的连接，和上翼板1与车类零件连接。
如图1、3和5中下翼板2的底端呈弧形结构，且下翼板2的左右两端均通过凸出块10与卡合板13连接，并且卡合板13在凸出块10的上下两侧均有设置，而且卡合板13上侧的单体内侧开设有凹槽14，便于将连接板3固定，连接板3的前侧开设有减重孔6，且减重孔6等角度设置，并且减重孔6对称设置在连接板3的左右两端，而且减重孔6的直径由外而内依次减小，便于减小连接板3的重量，安装板12设置在卡合板13的外侧，且安装板12与卡合板13的交接外侧设置有第三加强筋15，并且安装板12的外侧开设有侧方孔11，便于增加该装置的稳定。
工作原理：在使用该车架横梁总成时，首先将上翼板1的底端与连接板3的顶端连接，再通过连接板3的底端与下翼板2的顶端连接，使得上翼板1、下翼板2和连接板3之间构成“H”型结构，再将上翼板1与连接板3的连接处焊接第二加强筋5，再在下翼板2与连接板3的连接处焊接第一加强筋4，加强上翼板1、下翼板2和连接板3之间的稳定性，连接板3上的减重孔6减少自身的重量，从而减少汽车的油耗，便于节约能源，同时连接板3的底端呈弧形结构，增加自身的受重能力，上翼板1顶端的安装孔7和连接孔8，便于将上翼板1与安装块9连接，也便于上翼板1与车类零件连接，下翼板2底端的凸出块10，卡合在卡合板13单体之间，使得连接板3的外侧卡合在卡合板13单体上的凹槽14中，再将凸出块10与卡合板13通过螺栓连接固定，在安装安装块9和卡合板13时，要使得卡合板13外侧的安装板12与安装块9在同一平面，便于将上翼板1和下翼板2安装在车上，卡合板13与安装板12的连接处安装有第三加强筋15，便于增加连接板3在安装板12的稳定性，这就是该车架横梁总成的整个工作过程，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
