技术领域
本实用新型涉及汽车配件技术领域，具体为一种A柱内板总成。
背景技术
A柱内板总成是汽车中不可缺少的组成部分，A柱内板总成位于挡风玻璃和左右前车门之间，左右后视镜的上方位，通过A柱内板总成，能够增加驾驶舱内驾驶员的安全性；
目前使用的A柱内板总成在使用时，对驾驶员造成的盲区范围较大，增加了行驶过程中的安全性隐患，因此，本实用新型提供一种A柱内板总成，以解决上述提出的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种A柱内板总成，以解决上述背景技术中提出的目前使用的A柱内板总成在使用时，对驾驶员造成的盲区范围较大，增加了行驶过程中安全性隐患的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种A柱内板总成，包括连接板和透明玻璃，所述连接板的上表面预留有安装槽，且安装槽的下方连通有开设在连接板上的第一观察孔，所述第一观察孔的左右两侧均设置有竖直截面呈“凸”型结构的固定孔，且固定孔与安装槽相连通，所述安装槽的内部卡合安装有固定板，且固定板的中部下表面开设有固定槽，所述固定槽的上方连通有第二观察孔，且述固定槽的左右两端均垂直安装有固定杆，并且固定杆的下端安装有固定块，所述固定槽的内部合安装有安装架，且安装架的左右两端设置等间距分布有防脱孔，所述透明玻璃位于安装架的内部。
优选的，所述第二观察孔的与第一观察孔的横截面尺寸大小相等，且第二观察孔与第一观察孔的中心线相互重合。
优选的，所述固定杆与固定板的连接方式为焊接，且固定杆与防脱孔呈一一对应设置，并且固定杆的外径尺寸与防脱孔的内径尺寸相等。
优选的，所述固定块与固定杆的连接方式为螺纹连接，且固定杆的下端贯穿于固定孔的内部。
优选的，所述安装架与固定板构成拆卸结构，且安装架的上下表面分别与固定槽和安装槽的底部表面相贴合，并且安装架呈“日”型结构，同时安装架呈弹性结构。
优选的，所述透明玻璃关于安装架的中轴线对称设置有2个，且2个透明玻璃呈“V”型分布。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该A柱内板总成，减小了A柱内板总成对驾驶员造成的视野盲区，提高了车辆行驶过程中的安全性，同时，能够避免透明玻璃出现破碎，对驾驶员造成伤害的问题；
1、通过第一观察孔、第二观察孔和安装架构成中空空间，减小了驾驶员的车外盲区，增加了行驶过程中的安全性，且安装架为弹性结构，减小了连接板撞击后对透明玻璃造成的影响，避免了透明玻璃出现破碎对驾驶员造成伤害的问题；
2、通过透明玻璃单体之间通过安装架构成“V”型结构，能够减小了透明玻璃中部受到的冲击力，从而增加了透明玻璃的耐用性；
3、通过固定板与固定块构成的螺纹连接固定在连接板上，从而方便了对透明玻璃更换，操作简单，使用方便。
附图说明
图1为本实用新型正视剖面结构示意图；
图2为本实用新型侧视剖面结构示意图；
图3为本实用新型防脱孔与安装架连接结构示意图。
图中：1、连接板；2、安装槽；3、第一观察孔；4、固定孔；5、固定板；6、固定槽；7、第二观察孔；8、固定杆；9、固定块；10、安装架；11、防脱孔；12、透明玻璃。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种A柱内板总成，包括连接板1、安装槽2、第一观察孔3、固定孔4、固定板5、固定槽6、第二观察孔7、固定杆8、固定块9、安装架10、防脱孔11和透明玻璃12，连接板1的上表面预留有安装槽2，且安装槽2的下方连通有开设在连接板1上的第一观察孔3，第一观察孔3的左右两侧均设置有竖直截面呈“凸”型结构的固定孔4，且固定孔4与安装槽2相连通，安装槽2的内部卡合安装有固定板5，且固定板5的中部下表面开设有固定槽6，固定槽6的上方连通有第二观察孔7，且述固定槽6的左右两端均垂直安装有固定杆8，并且固定杆8的下端安装有固定块9，固定槽6的内部合安装有安装架10，且安装架10的左右两端设置等间距分布有防脱孔11，透明玻璃12位于安装架10的内部；
如图1和图2中第二观察孔7的与第一观察孔3的横截面尺寸大小相等，且第二观察孔7与第一观察孔3的中心线相互重合，方便了对外界环境的观察，固定杆8与固定板5的连接方式为焊接，且固定杆8与防脱孔11呈一一对应设置，并且固定杆8的外径尺寸与防脱孔11的内径尺寸相等，避免了安装架10出现晃动的现象，固定块9与固定杆8的连接方式为螺纹连接，且固定杆8的下端贯穿于固定孔4的内部，方便了的对固定板5的固定；
如图1和图3中安装架10与固定板5构成拆卸结构，且安装架10的上下表面分别与固定槽6和安装槽2的底部表面相贴合，并且安装架10呈“日”型结构，同时安装架10呈弹性结构，避免了透明玻璃12出现振碎的现象，透明玻璃12关于安装架10的中轴线对称设置有2个，且2个透明玻璃12呈“V”型分布，增加了透明玻璃12的抗冲击能力。
工作原理：在使用该A柱内板总成时，首先将固定杆8贯穿于防脱孔11的内部，使安装架10卡合安装在固定板5下表面的固定槽6中，然后将防脱孔11的下端贯穿于固定孔4的内部，将固定板5安装于安装槽2中，并通过固定块9与固定杆8的下端构成的螺纹连接，将固定板5固定于安装槽2的内部，由于安装架10的上下表面分别与安装槽2和固定槽6的底部表面相贴合，从而使安装架10的位置被固定，同时保证了安装架10与固定板5和安装槽2连接的位置不会出现渗水的现象，接着，使安装架10凸起的位置朝向车子的外部，将连接板1安装在预定位置，透明玻璃12单体之间构成“V”型结构，能够减小车辆高速行驶时透明玻璃12中部受到的冲击力，从而增加了透明玻璃12在使用过程中的安全性，同时安装透明玻璃12的安装架10的材质为橡胶，从而能够减小车辆碰撞时，连接板1出现变形对透明玻璃12造成的影响，避免了透明玻璃12的出现破损对车内人员造成伤害，通过第一观察孔3、第二观察孔7和透明玻璃12能够增加驾驶员的观察范围，避免了安全性隐患，这就是该A柱内板总成的使用方法。
本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
