技术领域
本发明涉及弹射设备技术领域，更具体的说是涉及一种具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器。
背景技术
众所周知航空母舰是一种攻击力非常强大的大型水面战斗舰艇，它强大的攻击力仰仗于舰载战斗机、电子战斗机和空中预警机，并且航空母舰上的飞机主要有滑跃飞行和弹射飞行两种。我国现有的辽宁号航空母舰使用的是滑跃式起飞方式；而空中预警机机体重量比较大，发动机又是省油的涡轮螺旋桨发动机，故不能采用滑跃式起飞方式；当今世界只有美国能制造舰载飞机短距起飞蒸汽助推装置，即蒸汽弹射器。美国研发成功并投入使用的蒸汽弹射器，采用的开缝气缸蒸汽弹射系统，不仅结构复杂、占用空间大、整个装置操控性差、蒸汽泄露及淡水损失严重、制作和安装难度大，而且弹射力小；同时目前研发的蒸汽弹射器大部分采用开缝式气缸，开缝气缸在高温高压的蒸汽作用下容易变形，并且弹射单元只能整体统一完成单一工作指令，无法分离操控。
因此，如何提供一种弹射力强、弹射速度快且可以进行分离操作的蒸汽弹射器是本领域技术人员亟需解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器，不仅弹射力强、弹射速度快，而且结构紧凑、占用空间小、制作以及安装简单，后期维修方便。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器，包括：壳体；设置在所述壳体外部的储气罐；还包括：置于所述壳体内部的弹射单元；所述弹射单元包括甲板；设置在所述甲板内部的滑块隧道和绞桶总成；位于所述滑块隧道内的滑块；设置在所述甲板下方的低压腔壳；位于所述低压腔壳内部的气缸，所述气缸为一侧敞口的长筒形结构设计，并且所述气缸的敞口端固定连接有缸头套框；位于所述缸头套框内，并且与所述缸头套框滑动连接的活缸头；与所述活缸头顶端固定连接的锥形框；设置在所述锥形框上的连接孔；与所述连接孔固定连接的冲压水缸；位于所述冲压水缸外壁上的滑轨；所述气缸的内部设置带有单向阀的活塞，其中所述活塞外圆周安装有活塞制动器；所述活塞分为活塞Ⅰ和活塞Ⅱ两部分，并且所述活塞Ⅰ和所述活塞Ⅱ通过活塞螺栓扣合紧固连接，所述活塞Ⅰ的端面中心位置连接有顶杆；所述活塞和所述顶杆的组合长度L等于所述活缸头和所述锥形框的组合长度L1，所述锥形框是所述活塞右侧的低压蒸汽流动通道，当流动足够通畅时、所述锥形框的长度L/X取最小值；所述活塞Ⅱ的端面中心位置及中心两侧设置有互相平行的三个拉杆，并且所述拉杆依次贯穿所述气缸、所述低压腔壳；所述缸头套框设置有套框制动板、缸头入口凹；所述套框制动板至少有四根，其中顶部一根设置有轨道槽，并且所述轨道槽与所述滑轨配合形成可相对运动的滑动连接；所述活缸头上设置有缸头连接凸，并且所述缸头连接凸与所述缸头入口凹配合形成可相对运动的滑动装入入口连；所述缸头连接凸的套扣制动板上安装有双作用泵。
优选的在上述具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器中，所述弹射单元设置有3个并且设计参数一致，分别为后弹射单元、主弹射单元、前弹射单元，其中所述弹射单元之间通过低压管连接可进行气压交换；并且所述低压管上设置有电控阀门对气压交换进行控制。
优选的在上述具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器中，位于所述主弹射单元上方的所述甲板上还设置有引勾缝口，并且所述主弹射单元的所述滑块通过所述引勾缝口与引勾连接，引勾再与搭载体连接。
优选的在上述具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器中，所述冲压水缸上设置有电控排水阀，弹射后期所述电控排水阀打开，在压力作用下将所述冲压水缸中的水排出从而吸收来自所述顶杆的冲击力并随后关闭；并且所述冲压水缸右端连接有注水管，其中所述注水管与所述冲压水缸右端连接，并穿出至所述低压腔壳外部与进水开关连接，打开进水开关后，水流经过所述注水管进入所述冲压水缸，将弹射完毕后被压至所述冲压水缸中间的压水活塞，压回所述冲压水缸的左端。
优选的在上述具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器中，所述储气罐设置有高压进气阀，并且所述高压进气阀经进气管穿过所述低压腔壳与所述气缸连接，当发出弹射命令时所述高压进气阀打开，高压蒸汽进入到所述气缸内推动所述活塞高速运动。
优选的在上述具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器中，所述低压腔壳的内壁上安装有冷却器以及多个用于固定所述气缸的主缸支架，所述冷却器用于冷却蒸汽使其凝集成水进行回收；所述低压腔壳安装有预热排空阀门与电控空气排放阀配合工作，可排空空气使弹射器达到预备弹射状态。
优选的在上述具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器中，所述气缸的外壁上安装有压力传感器、温度传感器，用于监测所述低压腔壳内的压力值与温度值。
优选的在上述具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器中，所述甲板内部依次排列有三条隧道，分别为后滑块隧道、主滑块隧道、前滑块隧道，并且在所述后滑块隧道、所述主滑块隧道、所述前滑块隧道的内部均设置有滑块；所述后滑块隧道、所述主滑块隧道、所述前滑块隧道的两端均设有排水槽用于排放渗漏进隧道内的液体；其中所述后滑块隧道与所述主滑块隧道之间设置有后并联缝口，所述前滑块隧道与所述主滑块隧道之间设置有前并联缝口。
优选的在上述具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器中，所述绞桶总成设置有3个分别为：后绞桶总成、中绞桶总成、前绞桶总成，并且每个所述绞桶总成均由方轴圆轴头支架、方轴、死螺母支架、滚轮、绞桶、方轴轮罩、方轴轮制动钳、方轴轮、绞桶转角传感器、马达组成，其中所述方轴的四个方向均设有多个滚轮，并且滚轮固接在所述绞桶的内壁上；所述中绞桶总成经绞桶反向钢缆与所述主滑块隧道中的所述滑块连接，所述滑块依次连接负载的钢缆、换向轮，并且所述钢缆与撑拉架的锁孔连接，所述撑拉架连接至所述拉杆，中绞桶正向钢缆连接至所述换向轮、再经所述换向轮与所述撑拉架的锁孔连接；所述前绞桶总成经所述绞桶反向钢缆与所述前滑块隧道中的所述滑块连接，所述滑块依次连接负载的所述钢缆、所述换向轮，并且所述钢缆与所述撑拉架的锁孔连接，所述撑拉架连接至所述拉杆，前绞桶正向钢缆连接至所述换向轮、再经所述换向轮与所述撑拉架的锁孔连接；所述后绞桶总成经所述绞桶反向钢缆与所述后滑块隧道中的所述滑块连接，所述滑块依次连接负载的所述钢缆、所述换向轮，并且所述钢缆与所述撑拉架的锁孔连接，所述撑拉架连接至所述拉杆，后绞桶正向钢缆连接至所述换向轮、再经所述换向轮与所述撑拉架的锁孔连接；并且3个所述绞桶总成均可以并联或分离主动完成对钢缆的收卷使所述活塞回到待弹射位置。
优选的在上述具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器中，设置在所述前滑块隧道中所述滑块内的偏心锁肖，所述偏心锁肖经电机反转，并由前并联缝口插入相邻的所述主滑块隧道中所述滑块的偏心锁肖孔锁住；设置在所述主滑块隧道中的所述滑块内的偏心锁肖经电机反转，由后并联缝口插入相邻的所述后滑块隧道中所述滑块的偏心锁肖孔锁住；所述3个弹射单元形成并联结构；设置在所述前滑块隧道中所述滑块内的偏心锁肖经电机正转，并从所述主滑块隧道中所述滑块的偏心锁肖孔抽出，使所述前弹射单元与所述主弹射单元分离；设置在所述主滑块隧道中的所述滑块的偏心锁肖经电机正转，并从所述后滑块隧道中的所述滑块偏心锁肖孔抽出，使所述主弹射单元与所述后弹射单元分离。
经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，一方面本发明的气缸部分采用无缝设计，不仅能够提高气缸的刚度，使其在高温高压下不易发生变形，并且降低了活塞卡滞的几率，保证装置的正常运行；同时气缸设计为敞口结构，使活塞运动距离增大，做功更多，加强了弹射单元的弹射力量；另一方面三个弹射单元可以通过控制位于滑块上的偏心锁肖，实现三个弹射单元之间的并联和分离，提高了弹射单元操控的灵活性，并且弹射单元具有较好的密闭性，不仅能够提高高压蒸汽的能量转化率和弹射速度，为后续的工作提供强劲的动力，而且可以使蒸汽回收的更加彻底，进而节约淡水资源。
因此，本发明是一种不仅结构设计合理、弹射力强、弹射速度快，而且淡水回收率高、便于安装和后期维护的具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1是本发明的截面示意图；
图2是本发明在弹射完毕位置时的局部剖视及其连接示意图；
图3是本发明在初始位置时的局部剖视及其连接示意图；
图4是图2的A局部放大图；
图5是图2的B局部位放大图；
图6是图2的C局部位放大图；
图7是图2的D局部位放大图；
图8是图2的K局部位放大图；
图9是图2的H局部位放大图；
图10是图9的Z局部位放大图；
图11是甲板内部的滑块隧道及螺旋状绞桶总成的示意图；
图12是图11的N局部位放大图；
图13是冲压水缸的连接孔示意图；
图14是图1的O局部位放大图
图15是图2的E局部位放大图；
图16是图15的演示动作示意图；
图17是图3的J局部位放大图；
图18是活缸头与冲压水缸连接的示意图；
图19是图18的U局部位放大图；
图20是图19的分解的示意图；
图21是图19的进一步分解的示意图示意图；
图22是缸头套框的示意图；
图23是钢缆连接滑块的左视图；
图24是图23的剖视图；
图25是图23的主视图；
图26是图2的G局部位放大图；
图27是图3的R局部位放大图；
图28是图3的V局部位放大图；
图29是双作用泵示意图；
图30为绞桶结构示意图；
图31为图4的I局部位放大图。
1活塞2缸头套框3活缸头4锥形框5冲压水缸10双作用泵12回位簧13闭合嵌槽14蓄压泵15制动钳16闭合油缸17闭合活塞杆23主缸支架28排水槽29低压腔壳66进气管30气缸32气缸接口38低压管39电控阀门41电机42偏心锁肖43滑块44偏心锁肖孔101单向阀102活塞制动器103顶杆104顶杆齿牙105活塞螺栓106拉杆108钢缆112引勾113换向轮114绞桶反向钢缆115中绞桶正向钢缆116后绞桶正向钢缆117前绞桶正向钢缆118撑拉架191连接孔501压水活塞502滑轨504注水管505电控排水阀506进水开关507水缸传感器508压力传感器509温度传感器59冷却器591冷媒管301活缸头传感器302活缸头接口303缸头连接凸201套框齿牙202套框制动板203缸头入口凹205轨道槽221主弹射单元223后弹射单元222前弹射单元8甲板802中绞桶总成803后绞桶总成804前绞桶总成805绞桶806滚轮807方轴808死螺母支架809方轴轮制动钳810方轴轮罩811绞桶转角传感器812轮齿813马达814方轴轮815方轴圆轴头支架821后并联缝口822前并联缝口823引勾缝口825后滑块隧道826主滑块隧道827前滑块隧道9储气罐901高压进气阀100预热排空阀门200电控空气排放阀592吸热板
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例公开了一种具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器，通过向气缸中充入高温高压蒸气，推动活塞运动，同时活塞带动滑块一起运动，主滑块与引勾连接，引勾再搭载运载体，从而使搭载体在近距离短时间内弹射起飞，使其获得较高的速度。本发明弹射力量大，速度快，运转灵活，性能可靠，输出功率高，是一种较理想的弹射装备，并且制造安装简单，后期维护保养省时省力。
一种具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器，包括：壳体；设置在壳体外部的储气罐9；还包括：置于壳体内部的弹射单元；弹射单元包括甲板8；设置在甲板8内部的滑块隧道和绞桶总成；位于滑块隧道内的滑块43；设置在甲板8下方的低压腔壳29；位于低压腔壳29内部的气缸30，气缸30为一侧敞口的长筒形结构设计，并且气缸30的敞口端固定连接有缸头套框2；位于缸头套框2内，并且与缸头套框2滑动连接的活缸头3；与活缸头3右端固定连接的锥形框4；设置在锥形框4上的连接孔191；与连接孔191固定连接的冲压水缸5；位于冲压水缸5外壁上的滑轨502；气缸30的内部设置带有单向阀101的活塞1，其中活塞1外圆周安装有活塞制动器102；活塞分为活塞Ⅰ和活塞Ⅱ两部分，并且活塞Ⅰ和活塞Ⅱ通过活塞螺栓105扣合紧固连接，活塞Ⅰ的端面中心位置连接有顶杆103；活塞1和顶杆103组合长度L等于活缸头3和锥形框4组合长度L1，锥形框4是活塞1右侧的低压蒸汽流动通道，当流动足够通畅时、锥形框4的长度L/X取最小值；活塞Ⅱ的端面中心位置及中心两侧设置有互相平行的三个拉杆106，并且拉杆106依次贯穿气缸30、低压腔壳29；缸头套框2设置有套框制动板202、缸头入口凹203；套框制动板202至少有四根，其中顶部一根设置有轨道槽205，并且轨道槽205与滑轨502配合形成可相对运动的滑动连接；活缸头3上设置有缸头连接凸303，并且缸头连接凸303与缸头入口凹203配合形成可相对运动的滑动装入入口连；缸头连接凸303的套扣制动板上安装有双作用泵10，如图29所示、所述的双作用泵10包括闭合活塞杆17、制动钳15、闭合嵌槽13、蓄压泵14、回位簧12，闭合油缸16、闭合活塞杆17、回位簧12是为活缸头3的活缸头接口302能和汽缸接口32柔和紧密接触而设。
为了进一步优化上述技术方案，弹射单元设置有3个并且设计参数一致，分别为后弹射单元223、主弹射单元221、前弹射单元222，其中弹射单元之间通过低压管38连接，并且弹射单元之间通过低压管38进行气压交换；同时低压管38上设置有对气压交换进行控制的电控阀门39。
为了进一步优化上述技术方案，位于主弹射单元221上方的甲板8上还设置有引勾缝口823，并且主弹射单元221的滑块43通过引勾缝口823与引勾112连接，引勾112再与搭载体连接。
为了进一步优化上述技术方案，冲压水缸5上设置有电控排水阀505，弹射后期电控排水阀505打开，在压力作用下将冲压水缸5中的水排出从而吸收来自顶杆103的冲击力并随后关闭；并且冲压水缸5右端连接有注水管504，其中注水管504与冲压水缸5右端连接，并穿出至低压腔壳29外部与进水开关506连接，打开进水开关506后，水流经过注水管504进入冲压水缸5，将弹射完毕后被压至冲压水缸5中间的压水活塞501，压回冲压水缸5的左端。
为了进一步优化上述技术方案，储气罐9设置有高压进气阀901，并且高压进气阀901经进气管66与气缸30连接；当发出弹射命令时高压进气阀901打开，高压蒸汽进入到气缸30中推动活塞1进行高速运动。
为了进一步优化上述技术方案，低压腔壳29的内壁上安装有冷却器59以及多个用于固定气缸30的主缸支架23，冷却器59用于冷却蒸汽使其凝集成水进行回收；低压腔壳29安装的预热排空阀门100与电控空气排放阀200配合工作，可排空空气使弹射器达到预备弹射状态。
为了进一步优化上述技术方案，气缸30的外壁上安装有用于监测低压腔壳29内压力值的压力传感器508以及用于监测低压腔壳29内温度值的温度传感器509。
为了进一步优化上述技术方案，甲板8内部依次排列有三条隧道，分别为后滑块隧道825、主滑块隧道826、前滑块隧道827，并且在后滑块隧道825、主滑块隧道826、前滑块隧道827内均设置有滑块43；后滑块隧道825、主滑块隧道826、前滑块隧道827的两端均设有排水槽28用于排放渗漏进隧道内的液体；其中后滑块隧道825与主滑块隧道826之间设置有后并联缝口821，前滑块隧道827与主滑块隧道826之间设置有前并联缝口822。
为了进一步优化上述技术方案，绞桶总成设置有3个，分别为：后绞桶总成803、中绞桶总成802、前绞桶总成804，并且每个绞桶总成均由方轴圆轴头支架815、方轴807、死螺母支架808、滚轮806、绞桶805、方轴轮罩810、方轴轮制动钳809、方轴轮814、绞桶转角传感器811、马达813组成，其中方轴807四个方向的每个方向均设有多个滚轮806，并且滚轮806固接在绞桶805内壁上；中绞桶总成802经绞桶反向钢缆114与主滑块隧道826中的滑块43连接，滑块43依次连接负载的钢缆108、换向轮113，并且钢缆108与撑拉架118的锁孔连接，撑拉架118连接至拉杆106，中绞桶正向钢缆115连接至换向轮113、再经换向轮113与撑拉架118的锁孔连接；前绞桶总成804经绞桶反向钢缆114与前滑块隧道827中的滑块43连接，滑块43依次连接负载的钢缆108、换向轮113，并且钢缆108与撑拉架118的锁孔连接，撑拉架118连接至拉杆106，前绞桶正向钢缆117连接至换向轮113、再经换向轮113与撑拉架118的锁孔连接；后绞桶总成803经绞桶反向钢缆114与后滑块隧道825中的滑块43连接，滑块43依次连接负载的钢缆108、换向轮113，并且钢缆108与撑拉架118的锁孔连接，撑拉架118连接至拉杆106，后绞桶正向钢缆116连接至换向轮113、再经换向轮113与撑拉架118的锁孔连接；并且3个所述绞桶总成均可以并联或分离主动完成对钢缆的收卷使所述活塞回到待弹射位置，并且通过钢缆108使活塞1运动时受到双向限制，使其速度可控不受惯性影响。
为了进一步优化上述技术方案，设置在前滑块隧道827中滑块43内的偏心锁肖42，偏心锁肖42经电机41反转，并由前并联缝口822插入相邻的主滑块隧道826中滑块43的偏心锁肖孔44锁住；设置在主滑块隧道826中的滑块43内的偏心锁肖42经电机41反转，并由后并联缝口821插入相邻的后滑块隧道825中滑块43的偏心锁肖孔44锁住；3个弹射单元形成并联结构；设置在前滑块隧道827中滑块43内的偏心锁肖42经电机41正转，并从主滑块隧道826中滑块43的偏心锁肖孔44抽出，使前弹射单元222与主弹射单元221分离；主滑块隧道826中滑块43的偏心锁肖42经电机41正转，并从后滑块隧道825中滑块43的偏心锁肖孔44抽出，使主弹射单元221与后弹射单元223分离。
参阅图2、图3，低压腔壳29通过固定底座与船舱板固定连接，使低压腔壳29在弹射过程中更加稳定。
工作原理：
请参照图2、图3、图4、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13、图14、图15、图16、图17、图23、图24、图25、图26、、图29、图30，图31、图2是具有并联和分离功能的内置无缝敞口气缸蒸汽弹射器在弹射完毕位置时的局部剖视及其它连接的示意图，当预备指令发出时：三个弹射单元处于并联的锁止状态，前弹射单元222经前滑块隧道827的滑块43内的偏心锁肖42经电机41反转由前并联缝口822插入相邻主弹射器221的主滑块隧道826的滑块43的偏心锁肖孔44锁住，主弹射单元221经主滑块隧道826的滑块43内的偏心锁肖42经电机41反转由后并联缝口821插入相邻后弹射单元223的后滑块隧道825的滑块43的偏心锁肖孔44锁住，三个弹射单元除马达813可单独驱动绞桶总成完成三个弹射单元回程以外，都需做如下动作：方轴轮814的轮罩810上的方轴轮制动钳809动作解除制动、活塞制动器102在活塞1开始制动与活缸头3的内径涨死，多个双作用泵10的蓄压泵14控制使制动钳15解除制动，主动的绞桶805及内壁对应均角度固装的四行滚轮806，方轴807，方轴轮814在回程马达813驱动下回卷反向钢缆114、放开卷在主动的绞桶805前的正向钢缆115，经滑块43负载的钢缆108、换向轮113、拉杆106、活塞1向左带动活缸头3在缸头套框2内慢速滑动，当活缸头接口302与气缸接口32很近时，活缸头传感器301与电子单元设定的套框齿牙201对正时发出信号，使回程马达813减速，这时活塞制动器102放开，同时活塞1内的单向阀101旋转一角度使活塞1左侧蒸汽可向右排放，同时双作用泵10的蓄压泵14控制使制动钳15制动夹死缸头套框2的套框制动板202、双作用泵10的蓄压泵14控制使闭合油缸16经闭合活塞杆17推动制动钳15移动，使活缸头接口302与气缸接口32缓慢紧密接合，活缸头传感器301与电子单元设定的套框齿牙201对正发出信号，活塞1由活缸头3右部慢速向左部滑出、当绞桶转角传感器811与方轴轮814的轮齿812对正发出位置信号时，主动的绞桶总成802的方轴轮814的轮罩810上的方轴轮制动钳809动作制动经正向钢缆115，对滑块43进行约束性制动、到达图3所示位置，同时活塞1内的单向阀101旋转一角度使活塞1左右侧隔绝，低压腔壳29右端外侧的进水开关506开始经注水管504向冲压水缸5内补水，使压水活塞501到达图3所示位置，以上过程主动的中绞桶总成802主动经收卷反向钢缆114，放开正向钢缆115，能保持承载钢缆108的紧度和滑块43与活塞1速度始终一致、以上过程中随动的后绞桶总成803的正向钢缆116、随动的前绞桶总成804的正向钢缆117与主动的中绞桶总成802的正向钢缆115动作无差，原因是承载钢缆108的紧度、反向钢缆114的紧度、正向钢缆117的紧度、正向钢缆116的紧度、正向钢缆115的紧度一致、且承载钢缆108、反向钢缆114、正向钢缆117、正向钢缆116、正向钢缆115都需特制无伸长性。
当弹射信号发出时前弹射单元222经滑块43内的电机41正转将偏心锁肖42退出相邻主弹射单元221滑块43的偏心锁肖孔44分离、前弹射单元222与主弹射单元221、后弹射单元223之间的低压管38上的电控阀门39打开、主弹射单元221与后弹射单元223仍然在锁住的状态、主弹射单元221与后弹射单元223都做以下动作：储气罐9下方的高压进气阀901打开、储气罐9内的高压蒸汽经进气管66进入活塞1的左侧，随动的绞桶805在方轴轮制动钳809放松制动时放开反向钢缆114，此时，恰好活塞1左侧压力最大使其极速向右带动拉杆106经负载钢缆108换向轮113滑块43引勾112带动载体进入起飞状态、当电子单元设定的活塞1顶杆103的顶杆齿牙104与水缸传感器507对正时，电子单元令电电控排水阀505打开、压水活塞501右移、此时活塞1已经进入活缸头3、根据水缸传感器507信号、电子单元令电控排水阀505关闭，冷却器59运转、双作用泵10的蓄压泵14控制使制动钳15解除制动、放开对缸头套框3的套框制动板202夹紧制动、高压进气阀901关闭、压力作用使活缸头3的活缸头接口302与气缸30的气缸接口32瞬间分离，高压蒸汽从其间经缸头套框2的套框制动板202之间穿过冷却器59的吸热板592冷媒管591释放到低压腔壳29的冷却空间，由于低压管38上的电控阀门39打开通往前弹射单元222的低压管38蒸汽瞬间为低压，冷却器59根据压力传感器508、温度传感器509的信号停止运转，活缸头3包着活塞1和顶杆103顶着压水活塞501冲压水缸5连接件锥形框4由滑轨502经轨道槽205导引在缸头套框2内右移，使活缸头3的活缸头接口302与气缸30的气缸接口32距离加大，活缸头传感器301与电子单元设定的套框齿牙201对正时发出信号，双作用泵10的蓄压泵14控制使制动钳15动作、对缸头套框3的套框制动板202夹紧制动、方轴轮814的轮罩810上的方轴轮制动钳809动作制动、弹射结束,以上过程中随动的绞桶805始终放开反向钢缆114、收卷正向钢缆115、能保持承载钢缆108的紧度和滑块43与活塞1速度一致，以上过程中随动的后绞桶总成803的正向钢缆116与随动的中绞桶总成802的正向钢缆115动作无差。返回过程本原理开始以叙述、下个循环重复上述过程，故不再赘述。下个循环可以重复以上过程，也可以将前弹射单元222与主弹射单元221锁止进行弹射。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
