技术领域
本发明涉及机械切割设备技术领域，具体为一种具有横向螺旋进刀轨道的机械双刀切割设备。
背景技术
在众多的机械加工中，切割是一项非常常见的加工形式，在重工业中，机械切割是对板材粗加工的一种常用方式，属于冷切割，其实质是被加工的金属受剪刀挤压而发生剪切变形并减裂分离的工艺过程，切割也作切削，切削的形式按照不同的加工及工艺要求，可以分为铣削、车削、镗削、磨削等，用于各类切割的设备也相应以铣床、车床、镗床、磨床等为首选机械，现代的还有线切割机床以及电火花切割机床等，车床作为最原始的切割机床，在机械加工中，始终占据着重要地位，并发挥着非常重要的加工作用。
现有的切割车床，其本身的结构早已被确定，并一直沿用至今，即通过主轴带动夹具盘转动（夹具盘装夹工件），通过丝杆带动刀架移动，切割的整个过程以工件圆周旋转、刀架横向移动的方式来进行，这样的切割加工过程，对于一般的如铝材、纯铁等材料而言，并没有多大的影响，但是对于质地坚硬的材料来说，比如合金钢材、金刚石料等，刀具的受损率将会大大提高，若操作不当，还会增加刀具的受损率。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种具有横向螺旋进刀轨道的机械双刀切割设备，解决了上述背景技术中提出的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种具有横向螺旋进刀轨道的机械双刀切割设备，包括导向机构、移动机构、机前部分和机后部分，所述导向机构的内侧安置有移动机构，所述导向机构的一侧设置有机前部分，所述导向机构的另一侧安置有机后部分，所述导向机构由导向轨筒构成，且导向轨筒的上部贯穿有切口，所述导向轨筒的内壁呈螺旋向开设有螺旋槽，所述移动机构由支撑筒体构成，且支撑筒体的后方内部嵌入安置有转盘，所述支撑筒体的外壁固定连接有螺旋凸缘，且螺旋凸缘配合在螺旋槽中，所述支撑筒体的前方内部卡固有刀盘座，且刀盘座的表面固定有滑座，所述滑座共设置有两个，且滑座上均分别安置有一个刀座，所述机前部分由前机身构成，且前机身的上方内侧配合有夹具盘，所述夹具盘的盘面呈“十”字滑动配合有阶梯卡齿，所述夹具盘的轴端连接有传动轴，且传动轴的另一端外侧套设有传动皮带，所述传动轴通过传动皮带与第一电机连接，所述前机身的内部下方安置有第二电机，且第二电机的轴端连接有丝杆，所述机后部分由后机身构成，且丝杆的末端伸入到后机身的下方内部，所述后机身的内部设置有移动架，且移动架的下端套设在丝杆的外圈，所述后机身的上方内壁固定连接有导向杆，且导向杆的外侧套设有推架，所述推架的后端面与移动架的上端固定连接，且推架的前端部与转盘固定连接，所述移动架的上端套设在导向杆的外圈。
可选的，所述导向轨筒的侧壁内部均匀贯穿有引风管，且引风管与螺旋槽之间位置相对应，所述螺旋槽的槽面等距贯穿有风口，且风口与引风管之间相连相通，所述引风管的下端连接连通有进风管。
可选的，所述导向轨筒的底部内部等距贯穿有漏槽，且漏槽之间槽宽均相等，所述切口的宽度为导向轨筒外圈直径的三分之一，且切口开设在导向轨筒的竖直中心线处，所述导向轨筒的下方固定有收集箱，且收集箱通过漏槽与导向轨筒内腔相通。
可选的，所述螺旋凸缘的外边沿均匀镶嵌有滚珠，且螺旋凸缘在支撑筒体的外部呈螺旋向设置。
可选的，所述刀盘座靠内的一侧端面固定设置有滤风网，且刀盘座靠外的一侧端面边缘呈环状均匀分布有透风网口，所述刀盘座靠外的一侧端面中心固定有敞风盘，且敞风盘的盘面边缘呈环状均匀贯穿有敞风眼，所述敞风眼所在面与敞风盘的盘面之间呈30度夹角。
可选的，所述滑座在刀盘座靠外的一侧端面上呈螺旋线状设置，且滑座相互之间为平行交错布置，所述滑座的表面中间开设有滑道，所述滑座的表面两侧边缘均固定连接有压固圈，所述压固圈靠近刀座的一侧内部贯穿设置有气动楔块，且气动楔块的外端部连接有气管。
可选的，所述刀座包括滑托、连杆和夹刀槽，且滑托配合在滑道内部，所述气动楔块与滑托的侧壁槽口之间尺寸相互配合，且滑托的外端部固定连接有连杆，所述连杆的外端部嵌入在夹刀槽的中间内部，且连杆的外端部为圆球状结构，所述夹刀槽与连杆外端部的嵌合处水平穿入有锁位螺栓，且锁位螺栓从连杆的外端部中间螺纹贯穿。
可选的，所述夹刀槽的侧面形状呈“凹”字形，且夹刀槽的内侧设置有压板，所述压板靠近夹刀槽的一侧表面等距嵌入有固定螺杆，且固定螺杆从夹刀槽的一侧内部螺纹贯穿，所述夹刀槽的另一侧内表面和压板的另一侧表面分别呈矩阵状均匀设置有防滑凸起，且夹刀槽的内侧底面固定粘接有棉垫层。
可选的，所述支撑筒体的内腔内面中间卡固有固定套，且固定套的套口螺纹配合有封板，所述支撑筒体的内腔设置有出风机构，且出风机构由中心杆和风板构成，所述风板在中心杆的外壁呈轴流形式均匀设置，且中心杆贯穿封板，所述中心杆的末端固定连接有齿圈，且齿圈与固定套的内壁之间尺寸相啮合。
可选的，所述推架的后端面与后机身的内壁之间呈等边三角形设置有缓冲杆，且缓冲杆的两端分别与推架的后端面和后机身的内壁固定连接，所述缓冲杆的外部套设有缓冲弹簧，且缓冲杆呈伸缩套杆式结构，并且缓冲杆通过缓冲弹簧构成弹性结构。
本发明提供了一种具有横向螺旋进刀轨道的机械双刀切割设备，具备以下有益效果：
1．该具有横向螺旋进刀轨道的机械双刀切割设备，通过导向机构实现该切割设备的螺旋导向目的，在导向轨筒中，螺旋槽用于为移动机构在导向轨筒中的螺旋运动提供轨道支撑，该设备上借助机前部分对工件进行夹持固定，并为设备的螺旋导向移动提供动力支持，第一电机启动后，通过传动皮带带动传动轴转动，传动轴随即带动夹具盘旋转，在夹具盘上滑动配合的阶梯卡齿用于夹持工件，各阶梯卡齿在夹具盘上的位置可以进行调节，以对应不同尺寸大小的工件，也能够顺应工艺要求，对工件相对夹具盘的中心点进行调节调整，第二电机带动丝杆旋转，丝杆与移动架的下端之间为螺旋配合结构，因此正向或反向旋转的丝杆会使得移动架左移或右移，移动架带着推架运动，以导向杆为行动基础，将推架沿水平方向进行左右移动，推架继而推拉着转盘左右移动，支撑筒体与转盘之间为转动配合关系，因此在推架的推动作用，以及支撑筒体外壁螺旋凸缘与螺旋槽之间的配合作用下，使得支撑筒体能够沿导向轨筒的水平方向进行螺旋向移动，从而使得支撑筒体上两处刀座均处于旋转运动状态，当刀座上装夹有刀具后，启动第二电机，使得支撑筒体呈螺旋转动，刀具亦做螺旋转动动作，启动第一电机，带动夹具盘旋转，被装夹在夹具盘中的工件随即旋转，在切割过程中，需要确定的是，夹具盘的旋向与支撑筒体的旋向相反，从而使得刀具在与工件接触时，刀具相对工件做旋转进刀或退刀动作，从而降低了刀具的受损率，亦有助于提高切割加工质量。
2．该具有横向螺旋进刀轨道的机械双刀切割设备，通过进风管可以向引风管中注入气流，气流在风口中均匀向导向轨筒内腔中输送，有利于清扫螺旋槽的槽道，且能够在切割过程中，同步实现吹屑散热的工作目的，有助于切割过程的顺利高效进行，切口的开设，有助于装配或调整刀具，也为对刀工作提供了良好的操作空间，且切口的宽度为导向轨筒外圈直径的三分之一设计，使得导向轨筒本身能够最大程度地保留圆筒式结构，从而有助于对切屑进行拦截，避免切屑从导向轨筒的上方大面积飞出，亦能够避免工件或刀具装夹不稳，意外飞出伤人的情况发生，利用漏槽将切割过程中产生的切屑导入到收集箱中，且导向轨筒的圆弧内壁有助于排出废屑。
3.该具有横向螺旋进刀轨道的机械双刀切割设备，通过滚珠的设置，使得螺旋凸缘在螺旋槽中的螺旋配合过程中，摩擦力较小，有利于减小支撑筒体在导向轨筒中的行动阻力，两道呈螺旋线结构设计的滑座，借助其上的滑道，为两个刀座的位置移动提供轨道支撑，螺旋线结构的滑座具有较大的滑动范围，能够同步或非同步地调节两个刀座在刀盘座上的位置，使得两个刀座处于对称或非对称的位置状态，以满足工艺生产要求，刀盘座上共设置有三处通风结构，一为滤风网，可透风，且能够拦截切割废屑，避免废屑进入到支撑筒体内部，一为透风网口，用于分散吹屑风力，有助于散热和清屑，一为敞风盘，在敞风盘上均匀设置的敞风眼用于透风，且敞风眼的斜向开设结构，有助于将风力向四周分散，使得在刀盘座上，以敞风盘为中心，产生四散的风力作用，从而有助于将切屑从刀盘座中心向外边缘吹出，继而保证了切割质量。
4．该具有横向螺旋进刀轨道的机械双刀切割设备，通过滑托在滑道中的滑动配合结构，可以实现上述对刀座的移位调节目的，当刀座移动到合适位置后，给该处位置上的气管注入压缩空气，从而在气动的作用下，将气动楔块向外推出，使之卡入到滑托的侧壁槽口中，继而实现对刀座的位置固定目的，且采用气动的方式对刀座进行位置固定，动作快速，响应时间短，便于控制，利用连杆的圆球端结构，可以对夹刀槽进行角度转动，从而改变刀具刀尖角度，完成角度调节后，将锁位螺栓贯穿锁紧在夹刀槽中，将此时的夹刀槽与连杆的圆球端进行位置固定，在夹刀槽内侧的槽道中装夹刀具，棉垫层和防滑凸起均提高了刀具与夹刀槽之间的摩擦力大小，当将刀具放置在夹刀槽内侧后，旋转各个固定螺杆，固定螺杆在夹刀槽上的螺孔中螺旋转动，从而推动着压板在夹刀槽内侧移动，从而有助于配合不同尺寸的刀具，对刀具进行夹持固定。
5.该具有横向螺旋进刀轨道的机械双刀切割设备，通过支撑筒体在导向轨筒中的螺旋旋转，借助齿圈与固定套内壁之前的齿纹啮合作用，使得支撑筒体带动中心杆旋转，风板随即旋转，从而会在支撑筒体的内部产生旋向风力作用，使得风被吹送至刀盘座中，最终向刀座方向吹出，从而起到吹屑和散热的综合作用，缓冲杆和缓冲弹簧的缓冲机构，能够在推架向后机身内壁复位时，对推架起均衡的缓冲作用，从而有效地避免推架直接撞击到后机身内壁而引起的震动、噪声和损伤的问题。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明导向机构截面结构示意图；
图3为本发明移动机构内部结构示意图；
图4为本发明刀盘座表面结构示意图；
图5为本发明图3中A处放大结构示意图；
图6为本发明刀座结构示意图；
图7为本发明夹刀槽结构示意图；
图8为本发明图3中B处放大结构示意图；
图9为本发明后机身结构示意图。
图中：1、导向机构；2、移动机构；3、机前部分；4、机后部分；5、导向轨筒；6、切口；7、螺旋槽；8、引风管；9、风口；10、进风管；11、漏槽；12、收集箱；13、支撑筒体；14、转盘；15、螺旋凸缘；16、滚珠；17、刀盘座；18、滤风网；19、透风网口；20、敞风盘；21、敞风眼；22、滑座；23、滑道；24、压固圈；25、气动楔块；26、气管；27、刀座；28、滑托；29、连杆；30、夹刀槽；31、压板；32、固定螺杆；33、棉垫层；34、防滑凸起；35、锁位螺栓；36、固定套；37、封板；38、出风机构；39、中心杆；40、齿圈；41、风板；42、前机身；43、夹具盘；44、阶梯卡齿；45、传动轴；46、传动皮带；47、第一电机；48、第二电机；49、丝杆；50、后机身；51、导向杆；52、缓冲杆；53、缓冲弹簧；54、推架；55、移动架。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1至图9，本发明提供一种技术方案：一种具有横向螺旋进刀轨道的机械双刀切割设备，包括导向机构1、移动机构2、机前部分3和机后部分4，导向机构1的内侧安置有移动机构2，导向机构1的一侧设置有机前部分3，导向机构1的另一侧安置有机后部分4，导向机构1由导向轨筒5构成，且导向轨筒5的上部贯穿有切口6，导向轨筒5的内壁呈螺旋向开设有螺旋槽7，移动机构2由支撑筒体13构成，且支撑筒体13的后方内部嵌入安置有转盘14，支撑筒体13的外壁固定连接有螺旋凸缘15，且螺旋凸缘15配合在螺旋槽7中，支撑筒体13的前方内部卡固有刀盘座17，且刀盘座17的表面固定有滑座22，滑座22共设置有两个，且滑座22上均分别安置有一个刀座27，机前部分3由前机身42构成，且前机身42的上方内侧配合有夹具盘43，夹具盘43的盘面呈“十”字滑动配合有阶梯卡齿44，夹具盘43的轴端连接有传动轴45，且传动轴45的另一端外侧套设有传动皮带46，传动轴45通过传动皮带46与第一电机47连接，前机身42的内部下方安置有第二电机48，且第二电机48的轴端连接有丝杆49，机后部分4由后机身50构成，且丝杆49的末端伸入到后机身50的下方内部，后机身50的内部设置有移动架55，且移动架55的下端套设在丝杆49的外圈，后机身50的上方内壁固定连接有导向杆51，且导向杆51的外侧套设有推架54，推架54的后端面与移动架55的上端固定连接，且推架54的前端部与转盘14固定连接，移动架55的上端套设在导向杆51的外圈；
在导向轨筒5中，螺旋槽7用于为移动机构2在导向轨筒5中的螺旋运动提供轨道支撑，该设备上借助机前部分3对工件进行夹持固定，并为设备的螺旋导向移动提供动力支持，第一电机47启动后，通过传动皮带46带动传动轴45转动，传动轴45随即带动夹具盘43旋转，在夹具盘43上滑动配合的阶梯卡齿44用于夹持工件，各阶梯卡齿44在夹具盘43上的位置可以进行调节，以对应不同尺寸大小的工件，也能够顺应工艺要求，对工件相对夹具盘43的中心点进行调节调整，第二电机48带动丝杆49旋转，丝杆49与移动架55的下端之间为螺旋配合结构，因此正向或反向旋转的丝杆49会使得移动架55左移或右移，移动架55带着推架54运动，以导向杆51为行动基础，将推架54沿水平方向进行左右移动，推架54继而推拉着转盘14左右移动，支撑筒体13与转盘14之间为转动配合关系，因此在推架54的推动作用，以及支撑筒体13外壁螺旋凸缘15与螺旋槽7之间的配合作用下，使得支撑筒体13能够沿导向轨筒5的水平方向进行螺旋向移动，从而使得支撑筒体13上两处刀座27均处于旋转运动状态，当刀座27上装夹有刀具后，启动第二电机48，使得支撑筒体13呈螺旋转动，刀具亦做螺旋转动动作，启动第一电机47，带动夹具盘43旋转，被装夹在夹具盘43中的工件随即旋转，在切割过程中，需要确定的是，夹具盘43的旋向与支撑筒体13的旋向相反，从而使得刀具在与工件接触时，刀具相对工件做旋转进刀或退刀动作，从而降低了刀具的受损率，亦有助于提高切割加工质量；
导向轨筒5的侧壁内部均匀贯穿有引风管8，且引风管8与螺旋槽7之间位置相对应，螺旋槽7的槽面等距贯穿有风口9，且风口9与引风管8之间相连相通，引风管8的下端连接连通有进风管10，通过进风管10可以向引风管8中注入气流，气流在风口9中均匀向导向轨筒5内腔中输送，有利于清扫螺旋槽7的槽道，且能够在切割过程中，同步实现吹屑散热的工作目的，有助于切割过程的顺利高效进行，导向轨筒5的底部内部等距贯穿有漏槽11，且漏槽11之间槽宽均相等，切口6的宽度为导向轨筒5外圈直径的三分之一，且切口6开设在导向轨筒5的竖直中心线处，导向轨筒5的下方固定有收集箱12，且收集箱12通过漏槽11与导向轨筒5内腔相通，切口6的开设，有助于装配或调整刀具，也为对刀工作提供了良好的操作空间，且切口6的宽度为导向轨筒5外圈直径的三分之一设计，使得导向轨筒5本身能够最大程度地保留圆筒式结构，从而有助于对切屑进行拦截，避免切屑从导向轨筒5的上方大面积飞出，亦能够避免工件或刀具装夹不稳，意外飞出伤人的情况发生，利用漏槽11将切割过程中产生的切屑导入到收集箱12中，且导向轨筒5的圆弧内壁有助于排出废屑；
螺旋凸缘15的外边沿均匀镶嵌有滚珠16，且螺旋凸缘15在支撑筒体13的外部呈螺旋向设置，通过滚珠16的设置，使得螺旋凸缘15在螺旋槽7中的螺旋配合过程中，摩擦力较小，有利于减小支撑筒体13在导向轨筒5中的行动阻力，刀盘座17靠内的一侧端面固定设置有滤风网18，且刀盘座17靠外的一侧端面边缘呈环状均匀分布有透风网口19，刀盘座17靠外的一侧端面中心固定有敞风盘20，且敞风盘20的盘面边缘呈环状均匀贯穿有敞风眼21，敞风眼21所在面与敞风盘20的盘面之间呈30度夹角，刀盘座17上共设置有三处通风结构，一为滤风网18，可透风，且能够拦截切割废屑，避免废屑进入到支撑筒体13内部，一为透风网口19，用于分散吹屑风力，有助于散热和清屑，一为敞风盘20，在敞风盘20上均匀设置的敞风眼21用于透风，且敞风眼21的斜向开设结构，有助于将风力向四周分散，使得在刀盘座17上，以敞风盘20为中心，产生四散的风力作用，从而有助于将切屑从刀盘座17中心向外边缘吹出，继而保证了切割质量；
滑座22在刀盘座17靠外的一侧端面上呈螺旋线状设置，且滑座22相互之间为平行交错布置，滑座22的表面中间开设有滑道23，滑座22的表面两侧边缘均固定连接有压固圈24，压固圈24靠近刀座27的一侧内部贯穿设置有气动楔块25，且气动楔块25的外端部连接有气管26，两道呈螺旋线结构设计的滑座22，借助其上的滑道23，为两个刀座27的位置移动提供轨道支撑，螺旋线结构的滑座22具有较大的滑动范围，能够同步或非同步地调节两个刀座27在刀盘座17上的位置，使得两个刀座27处于对称或非对称的位置状态，以满足工艺生产要求；
刀座27包括滑托28、连杆29和夹刀槽30，且滑托28配合在滑道23内部，气动楔块25与滑托28的侧壁槽口之间尺寸相互配合，且滑托28的外端部固定连接有连杆29，连杆29的外端部嵌入在夹刀槽30的中间内部，且连杆29的外端部为圆球状结构，夹刀槽30与连杆29外端部的嵌合处水平穿入有锁位螺栓35，且锁位螺栓35从连杆29的外端部中间螺纹贯穿，通过滑托28在滑道23中的滑动配合结构，可以实现上述对刀座27的移位调节目的，当刀座27移动到合适位置后，给该处位置上的气管26注入压缩空气，从而在气动的作用下，将气动楔块25向外推出，使之卡入到滑托28的侧壁槽口中，继而实现对刀座27的位置固定目的，且采用气动的方式对刀座27进行位置固定，动作快速，响应时间短，便于控制，夹刀槽30的侧面形状呈“凹”字形，且夹刀槽30的内侧设置有压板31，压板31靠近夹刀槽30的一侧表面等距嵌入有固定螺杆32，且固定螺杆32从夹刀槽30的一侧内部螺纹贯穿，夹刀槽30的另一侧内表面和压板31的另一侧表面分别呈矩阵状均匀设置有防滑凸起34，且夹刀槽30的内侧底面固定粘接有棉垫层33，利用连杆29的圆球端结构，可以对夹刀槽30进行角度转动，从而改变刀具刀尖角度，完成角度调节后，将锁位螺栓35贯穿锁紧在夹刀槽30中，将此时的夹刀槽30与连杆29的圆球端进行位置固定，在夹刀槽30内侧的槽道中装夹刀具，棉垫层33和防滑凸起34均提高了刀具与夹刀槽30之间的摩擦力大小，当将刀具放置在夹刀槽30内侧后，旋转各个固定螺杆32，固定螺杆32在夹刀槽30上的螺孔中螺旋转动，从而推动着压板31在夹刀槽30内侧移动，从而有助于配合不同尺寸的刀具，对刀具进行夹持固定；
支撑筒体13的内腔内面中间卡固有固定套36，且固定套36的套口螺纹配合有封板37，支撑筒体13的内腔设置有出风机构38，且出风机构38由中心杆39和风板41构成，风板41在中心杆39的外壁呈轴流形式均匀设置，且中心杆39贯穿封板37，中心杆39的末端固定连接有齿圈40，且齿圈40与固定套36的内壁之间尺寸相啮合，通过支撑筒体13在导向轨筒5中的螺旋旋转，借助齿圈40与固定套36内壁之前的齿纹啮合作用，使得支撑筒体13带动中心杆39旋转，风板41随即旋转，从而会在支撑筒体13的内部产生旋向风力作用，使得风被吹送至刀盘座17中，最终向刀座27方向吹出，从而起到吹屑和散热的综合作用；
推架54的后端面与后机身50的内壁之间呈等边三角形设置有缓冲杆52，且缓冲杆52的两端分别与推架54的后端面和后机身50的内壁固定连接，缓冲杆52的外部套设有缓冲弹簧53，且缓冲杆52呈伸缩套杆式结构，并且缓冲杆52通过缓冲弹簧53构成弹性结构，缓冲杆52和缓冲弹簧53的缓冲机构，能够在推架54向后机身50内壁复位时，对推架54起均衡的缓冲作用，从而有效地避免推架54直接撞击到后机身50内壁而引起的震动、噪声和损伤等问题。
综上，该具有横向螺旋进刀轨道的机械双刀切割设备，使用时，通过阶梯卡齿44在夹具盘43上的滑动配合结构，能够对阶梯卡齿44进行位置移动，以装夹固定好工件，并使工件处于所需的固定位置，启动型号为Y132S1-2的第二电机48，第二电机48带动丝杆49旋转，由于丝杆49的端部外侧螺旋套设有移动架55，因此移动架55会在丝杆49转动的作用下，进行移动，当丝杆49正转时，移动架55左移，反之则移动架55右移，移动架55的上端套设在导向杆51的外部，且移动架55的上端与推架54固定连接，在移动架55左移的过程中，会将推架54沿着导向杆51向左移动，推架54随即推动着转盘14左移，支撑筒体13受力左移，由于支撑筒体13外壁的螺旋凸缘15配合在螺旋槽7中，因此支撑筒体13会在导向轨筒5中向左以螺旋转动的方式进行移动，待将支撑筒体13移动至伸出导向轨筒5后，在刀座27上装夹刀具；
刀具装夹在夹刀槽30内侧的槽道中，棉垫层33与刀具底面接触，防滑凸起34与刀具侧面接触，使得刀具在夹刀槽30中，受到较大的摩擦力，有助于对刀具进行夹持固定，当将刀具放置在夹刀槽30内侧后，旋转各个固定螺杆32，固定螺杆32在夹刀槽30上的螺孔中螺旋转动，从而推动着压板31在夹刀槽30内侧移动，使压板31最终压紧在刀具侧面，对刀具进行夹持固定，为了找到合适的切割角度，需要对刀具在刀座27上的角度进行调整，将锁位螺栓35从夹刀槽30中抽出，利用连杆29的圆球端结构，可以对夹刀槽30进行角度偏转，待该角度调整好后，将锁位螺栓35插入到夹刀槽30中，并贯穿过连杆29的圆球端端部，再锁紧锁位螺栓35，对此时的夹刀槽30偏角进行固定，为了满足工艺切割要求，在切割过程中，需要对刀具的位置进行调节，通过滑托28在滑道23中的滑动配合结构，可以将刀座27在滑座22的基础上进行位置移动，螺旋线结构的滑座22具有较大的滑动范围，能够同步或非同步地调节两个刀座27在刀盘座17上的位置，使得两个刀座27处于对称或非对称的位置状态，以满足工艺生产要求，当刀座27移动到合适位置后，给该处位置上的气管26注入压缩空气，从而在气动的作用下，将气动楔块25向外推出，使之卡入到滑托28的侧壁槽口中，继而将刀座27固定在该处；
在正式切割之前，需要先进行对刀，对刀时，第二电机48开启，使丝杆49旋转，在上述工作原理下，移动机构2沿着导向轨筒5向左移动，使得刀座27上的刀具能够逐渐靠近工件，启动型号为Y80M1-2的第一电机47，通过传动皮带46带动传动轴45旋转，从而使得夹具盘43带着工件进行旋转，当刀具接触工件后，在相对旋转的作用下，刀具在工件表面切掉一小层时，基本可以判定对刀完成与否；
开始正常加工时，两把刀具同时由支撑筒体13带动旋转进刀，并在丝杆49的牵引作用下，完成一连串的切割进刀、退刀工作，在切割过程中，通过进风管10可以向引风管8中注入气流，气流在风口9中均匀向导向轨筒5内腔中输送，有利于清扫螺旋槽7的槽道，且能够在切割过程中，同步实现吹屑散热的工作目的，有助于切割过程的顺利高效进行，由于支撑筒体13处于旋转状态，借助齿圈40与固定套36内壁之前的齿纹啮合作用，使得支撑筒体13带动中心杆39旋转，风板41随即旋转，从而会在支撑筒体13的内部产生旋向风力作用，风经过滤风网18进入到刀盘座17中，由透风网口19和敞风盘20向切割方向吹送，从而实现吹屑及散热的目的，同时风在经过敞风眼21向外周围分散时，能够将汇聚在刀盘座17盘面中心的废屑向四周吹开，从而有助于保证加工质量，在对刀以及切割的过程中，需要确定的是，夹具盘43的旋向需与支撑筒体13的旋向相反，从而使得刀具在与工件接触时，刀具相对工件做旋转进刀、退刀动作，从而降低了刀具的受损率，亦有助于提高切割加工质量，缩短切割加工时间。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
