技术领域
本发明涉及锂离子电池生产技术领域，特别是涉及一种正极材料的混料制浆方法。
背景技术
动力电池具有能量密度高，功率大，环保等优点，常用于电动车领域。现有的电动车电池一般采用钴酸锂和三元材料共混的正极，而由于钴酸锂和三元材料的粒径不同，浆料的涂布性能较差，在干燥的过程中容易发生龟裂，经发明人研究发现，导致上述缺陷的原因主要是由于混合正极的浆料稳定性较差，导致层析现象较为严重，从而影响涂布，以及干燥的效果，进而影响电池的电化学性能。
发明内容
发明人通过研究发现，当钴酸锂中的特定含量的粒子的粒径处于特定范围时，能够与使浆料形成较为稳定的流变相，浆料的稳定性得到很大的提高。
在此基础上，本发明提供了一种正极材料的混料制浆方法，正极材料包括第一活性材料和第二活性材料，所述第一活性材料包括平均粒径为80-200nm的第一粒子和平均粒径为1.2-1.5μm的第二粒子；所述第二活性材料的平均粒径为2-2.5μm；其中按照所述第一粒子，第二粒子和第二活性材料的总质量为基准值100％，第一粒子占8-12％，第二粒子占20-25％，第二活性材料占65-70％；本发明分别将第一粒子，第二粒子和第二活性材料分别制浆，然后分批混合，得到的浆料稳定性高，涂覆性能好。所述第一活性材料选自钴酸锂或改性钴酸锂；第二活性材料选自镍锰钴酸锂或改性镍锰钴酸锂。
具体的方案如下：
一种正极材料的混料制浆方法，正极材料的混料制浆方法，正极材料包括第一活性材料和第二活性材料，所述第一活性材料包括平均粒径为80-200nm的第一粒子和平均粒径为1.2-1.5μm的第二粒子；所述第二活性材料的平均粒径为2-2.5μm；其中按照正极浆料中的所述第一粒子，第二粒子和第二活性材料的总质量为基准值100％，第一粒子占8-12％，第二粒子占20-25％，第二活性材料占65-70％，其中具体包括以下步骤：
1)、将粘结剂，导电剂依次加入溶剂，搅拌，加入第一粒子，搅拌，得到第一浆料；
2)、将粘结剂，导电剂依次加入溶剂，搅拌，加入第二粒子，搅拌，得到第二浆料；
3)、将粘结剂，导电剂依次加入溶剂，搅拌，加入第二活性物质，搅拌，得到第三浆料；
4)、按照正极浆料中第一粒子，第二粒子和第二活性材料的比例，边搅拌第三浆料，边将第一浆料缓慢的加入到第三浆料中，继续搅拌，然后边搅拌边将第二浆料加入到混合浆料中，加入溶剂调节固含量，搅拌，得到正极浆料。
进一步的，所述第一活性材料选自钴酸锂或改性钴酸锂；第二活性材料选自镍锰钴酸锂或改性镍锰钴酸锂。
进一步的，所述正极浆料的固含量为56-58％。
进一步的，所述第一浆料的固含量为62-65％，所述第二浆料的固含量为60-62％，所述第三浆料的固含量为58-60％。
进一步的，第一粒子平均粒径为80-120nm。
进一步的，其中正极浆料中，正极活性物质、粘结剂，导电剂的比例为100:6-7:4-5。
进一步的，具体包括以下步骤：
1)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入第一粒子，搅拌8h，得到第一浆料，其中第一粒子，PVDF和导电碳黑的比例为100:6-7:4-5；
2)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入第二粒子，搅拌6h，得到第二浆料，其中第二粒子，PVDF和导电碳黑的比例为100:6-7:4-5；
3)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入第二活性材料，搅拌4h，得到第三浆料，其中第二活性物质，PVDF和导电碳黑的比例为100:6-7:4-5；
4)、按照正极浆料中第一粒子，第二粒子和第二活性材料的比例，边搅拌第三浆料，边将第一浆料缓慢的加入到第三浆料中，继续搅拌4h，然后边搅拌边将第二浆料加入到混合浆料中，加入NMP调节固含量，搅拌4h，得到正极浆料。
本发明具有如下有益效果：
1)、当钴酸锂中的特定含量的粒子的粒径处于特定范围时，能够与使浆料形成较为稳定的流变相，浆料的稳定性得到很大的提高；
2)、将三种不同粒径的活性物质分别混料，有利于各种材料的分散，并且针对不同的材料粒径调整浆料的固溶量，有利于增加浆料的稳定性；
3)、发明人发现，三种浆料采用被发明的加入顺序，有利于三种浆料的互相分散，避免沉降，有利于快速形成稳定浆料；
4)、本发明的混料过程简单，制备的浆料稳定性能好。
具体实施方式
本发明下面将通过具体的实施例进行更详细的描述，但本发明的保护范围并不受限于这些实施例。以下实施例中，第一活性材料为钴酸锂；第二活性材料为镍锰钴酸锂(Ni：Mn：Co为8:1:1)
实施例1
1)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入平均粒径为80nm的钴酸锂A，搅拌8h，得到第一浆料，其中钴酸锂，PVDF和导电碳黑的比例为100:6:4，固含量为62％；
2)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入平均粒径为1.2μm的钴酸锂B，搅拌6h，得到第二浆料，其中钴酸锂，PVDF和导电碳黑的比例为100:6:4，固含量为60％；
3)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入平均粒径为2μm的镍锰钴酸锂，搅拌4h，得到第三浆料，其中镍锰钴酸锂，PVDF和导电碳黑的比例为100:6:4，固含量为58％；
4)、按照正极浆料中钴酸锂A占8％，钴酸锂B占25％，镍锰钴酸锂占67％的比例，边搅拌第三浆料，边将第一浆料缓慢的加入到第三浆料中，继续搅拌4h，然后边搅拌边将第二浆料加入到混合浆料中，加入NMP调节固含量至58％，搅拌4h，得到正极浆料。
实施例2
1)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入平均粒径为200nm的钴酸锂A，搅拌8h，得到第一浆料，其中钴酸锂，PVDF和导电碳黑的比例为100:7:5，固含量为65％；
2)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入平均粒径为1.5μm的钴酸锂B，搅拌6h，得到第二浆料，其中钴酸锂，PVDF和导电碳黑的比例为100:7:5，固含量为62％；
3)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入平均粒径为2.5μm的镍锰钴酸锂，搅拌4h，得到第三浆料，其中镍锰钴酸锂，PVDF和导电碳黑的比例为100:7:5，固含量为60％；
4)、按照正极浆料中钴酸锂A占12％，钴酸锂B占20％，镍锰钴酸锂占68％的比例，边搅拌第三浆料，边将第一浆料缓慢的加入到第三浆料中，继续搅拌4h，然后边搅拌边将第二浆料加入到混合浆料中，加入NMP调节固含量至58％，搅拌4h，得到正极浆料。
实施例3
1)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入平均粒径为80nm的钴酸锂A，搅拌8h，得到第一浆料，其中钴酸锂，PVDF和导电碳黑的比例为100:6:5，固含量为63％；
2)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入平均粒径为1.4μm的钴酸锂B，搅拌6h，得到第二浆料，其中钴酸锂，PVDF和导电碳黑的比例为100:6:5，固含量为61％；
3)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入平均粒径为2.2μm的镍锰钴酸锂，搅拌4h，得到第三浆料，其中镍锰钴酸锂，PVDF和导电碳黑的比例为100:6:5，固含量为60％；
4)、按照正极浆料中钴酸锂A占10％，钴酸锂B占25％，镍锰钴酸锂占65％的比例，边搅拌第三浆料，边将第一浆料缓慢的加入到第三浆料中，继续搅拌4h，然后边搅拌边将第二浆料加入到混合浆料中，加入NMP调节固含量至58％，搅拌4h，得到正极浆料。
实施例4
1)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入平均粒径为120nm的钴酸锂A，搅拌8h，得到第一浆料，其中钴酸锂，PVDF和导电碳黑的比例为100:6:5，固含量为64％；
2)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入平均粒径为1.4μm的钴酸锂B，搅拌6h，得到第二浆料，其中钴酸锂，PVDF和导电碳黑的比例为100:6:5，固含量为62％；
3)、将PVDF加入NMP中，搅拌2h，再加入导电碳黑，搅拌4h，加入平均粒径为2.5μm的镍锰钴酸锂，搅拌4h，得到第三浆料，其中镍锰钴酸锂，PVDF和导电碳黑的比例为100:6:5，固含量为60％；
4)、按照正极浆料中钴酸锂A占10％，钴酸锂B占20％，镍锰钴酸锂占70％的比例，边搅拌第三浆料，边将第一浆料缓慢的加入到第三浆料中，继续搅拌4h，然后边搅拌边将第二浆料加入到混合浆料中，加入NMP调节固含量至58％，搅拌4h，得到正极浆料。
对比例1
提供平均粒径为500nm的钴酸锂A，其他参数与实施例4相同。
对比例2
提供平均粒径为30nm的钴酸锂A，其他参数与实施例4相同。
对比例3
正极浆料中钴酸锂A占20％，钴酸锂B占10％，镍锰钴酸锂占70％，其他参数与实施例4相同。
对比例4
正极浆料中钴酸锂A占5％，钴酸锂B占25％，镍锰钴酸锂占70％，其他参数与实施例4相同。
测试及结果
测量浆料的粘度，然后在室温下放置6h，12h，18h后测量顶层以下5cm处的浆料的固含量，数据见表1，从实施例1-4和对比例1-4的对比可见，混合后的粘度基本接近，但是钴酸锂A的粒径范围和含量范围都会影响浆料的稳定性，并且放置时间越久，层析现象就越明显，浆料的稳定性越差。
表1
尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但是应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。
