技术领域
本发明涉及一种绒条梳理工艺及所得绒条，尤其是一种用于生产高支牦牛绒纱的牦牛绒条梳理工艺及其所得牦牛绒条。
背景技术
据申请人了解，从生活在海拔3500m以上的牦牛身上可采得牦牛绒，特有的高寒气候决定了牦牛绒具有手感滑糯、弹性好、吸湿放湿性能好、耐磨耐起球、纤维强力高的特征，优质牦牛绒平均细度19μm，是理想的高档服装面料。同时，与羊绒相比，牦牛绒耐磨耐起球性能更优，且具有明显的价格优势，但是牦牛绒的纤维长度较短且差异性较大，这导致牦牛绒多用于粗纺工艺，产品附加值较低。
经检索发现，申请号201210013382.2授权公告号CN102704098B的中国发明专利公开了一种纯纺精梳牦牛绒条的制备工艺，“产品为纯纺精梳牦牛绒条，为后道纺制纯牦牛绒高支精梳纱提供可能，开创了高档牦牛绒纤维在精梳纱生产的空白”。然而，该技术方案制得产品的纤维细度还不够细，纤维长度还不够长，很难用于加工80Nm以上的高支牦牛绒纱线。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术存在的问题，提供用于生产高支牦牛绒纱的牦牛绒条梳理工艺，可有效去除牦牛绒纤维中的短绒，获得可用于生产高支牦牛绒纱的牦牛绒条；同时提供该工艺制得的牦牛绒条。
本发明解决其技术问题的技术方案如下：
一种用于生产高支牦牛绒纱的牦牛绒条梳理工艺，其特征是，包括以下步骤：
第一步、对牦牛绒纤维原料进行预处理，预处理包括：挑拣并除去异纤；
第二步、将第一步所得牦牛绒纤维进行第一道振动开松，将牦牛绒纤维开松、拨散；
第三步、向第二步所得牦牛绒纤维逐层喷洒和毛油、抗静电剂及水，同时控制回潮率在预设范围内，并平衡预设时间；
第四步、将第三步所得牦牛绒纤维进行第二道振动开松，将牦牛绒纤维开松成散絮状；
第五步、将第四步所得牦牛绒纤维依次进行梳毛工序、预并条工序、条并卷工序、精梳工序制得精梳牦牛绒条；梳毛工序、预并条工序、条并卷工序、精梳工序分别在相应的棉型设备上进行。
发明人在深入地实践研究中发现，在和毛加油工序前后分别加设第一道振动开松工序和第二道振动开松工序后，可使牦牛绒纤维的分布更加蓬松，使牦牛绒纤维中的长纤维更易被梳理集聚成条，并使牦牛绒纤维可采用棉型设备进行加工，从而能更加有效地去除短绒，获得可用于生产高支牦牛绒纱的牦牛绒条。
本发明进一步完善的技术方案如下：
为使牦牛绒条的纤维细度足够细且纤维长度足够长：
优选地，第二步的第一道振动开松和第四步的第二道振动开松分别在开松传送平台完成；
开松传送平台包括具有确定传送方向的传送带，传送带上方沿传送方向依次设有边旋转边上下运动的第一、第二、第三开松打手；第一、第二、第三开松打手分别为梳针式打手且相互平行；第一开松打手与传送带端头之间留有距离；
第一道振动开松的过程为：将第一步所得牦牛绒纤维均匀平铺在传送带上，并形成纤维层；传送带的速度为0.5－2.5m/min；第一、第二、第三开松打手与纤维层之间的间距分别为－4.5～0cm，第一、第二、第三开松打手的转速分别为80－150r/min，第一与第二开松打手的间距、第二与第三开松打手的间距分别为0.3－1.2m；
第二道振动开松的过程为：将第三步所得牦牛绒纤维均匀平铺在传送带 上，并形成纤维层；传送带的速度为1.5－5.0m/min；第一、第二、第三开松打手与纤维层之间的间距分别为－3.5～0cm，第一、第二、第三开松打手的转速分别为60－120r/min，第一与第二开松打手的间距、第二与第三开松打手的间距分别为0.3－0.8m。
采用该优选方案后，能有效减小开松过程对纤维的损伤，使最终获得的牦牛绒条纤维细度保持在17.5μm以下、且纤维长度保持在39mm以上，进而使该牦牛绒条可用于加工80Nm以上的高支牦牛绒纱线。
该优选方案进一步的完善如下：
进一步优选地，传送带的两端头分别紧密套设于相互平行的主动轴和从动轴上；主动轴与变频电机传动连接；传送带位于第一开松打手背离第二开松打手一侧的端头与第一开松打手之间的间距为0.8－1.2m；第一、第二、第三开松打手的末端分别同轴固连有第一齿轮，第一齿轮与相应的第二齿轮啮合，第二齿轮为偏心齿轮，第二齿轮的轴心与相应的伺服电机传动连接，第一、第二齿轮及伺服电机构成凸轮式打手传动机构。
更进一步优选地，传送带宽度为1.5－2.5m；第一、第二、第三开松打手的直径分别为12.5－15cm；伺服电机经同步带与第二齿轮轴心传送连接；第一齿轮为34TM2齿轮，第二齿轮为67TM2齿轮。
为能更好地确保制得可用于加工80Nm以上高支牦牛绒纱线的牦牛绒条：
进一步优选地，第五步的精梳工序中，喂入根数为8根，后区牵伸倍数为1.13－1.3，总牵伸倍数为6－11.2，隔距为20－25mm，罗拉直径为35×27×27×27×27mm，车速为160－190钳次/min，条子定重为9－12g/m；锡林弧面角为90°－130°，顶梳密度为32－36针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度为4.7mm，控制落绒率在25％以上、短绒排除率达到75％以上、且棉结杂质的排除率在80％以上。
为更加有效地针对第一道振动开松后的牦牛绒纤维：
优选地，第三步中，以第二步所得牦牛绒纤维的重量为基准，按重量百 分比加入0.6－0.8％的CTA－1880和毛油、0.45－0.50％的FX－AS20抗静电剂以及5－12％的水，控制回潮率在20－25％，平衡12－24h。
该优选方案可有效增加第一道振动开松后牦牛绒纤维间的润滑、减少静电、降低纤维的定向摩擦效应，增加纤维间的抱合。
为能将第二道振动开松后牦牛绒纤维更好地制成成品：
优选地，第五步的梳毛工序中，采用柔和梳理、低速度、轻定量、小速比的工艺原则，工艺参数为：喂入罗拉速度2.5－4.8r/min、锡林速度150－200r/min、道夫速度8.0－15.0r/min、转移辊速度110－150 r/min，生条定量5.0－9.5g/m。
进一步优选地，第五步的预并条工序中，工艺参数为：预并条并合数为6根，后区牵伸倍数为1.06－1.12；前区罗拉中心距为45－48mm、中区罗拉中心距为41－45mm、后区罗拉中心距为51－56mm；
第五步的条并卷工序中，工艺参数为：采用22－28根预并条并合，牵伸倍数为1.28－1.32；前区罗拉中心距为60－66mm、后区罗拉中心距为62－68mm。
此外，其它的完善有：
优选地，第五步中，梳毛工序采用棉型梳棉机；预并条工序采用棉型并条机；条并卷工序采用棉型条并卷机；精梳工序采用棉型精梳机。
本发明还提供：
一种用于生产高支牦牛绒纱的牦牛绒条，其特征是，所含牦牛绒纤维的纤维细度在17.5μm以下、纤维长度在39mm以上；所述高支牦牛绒纱线的纱线细度为80Nm以上；且采用前述梳理工艺制得。
与现有技术相比，本发明特有的加工工艺能够有效减小开松过程对纤维的损伤，使得纤维的分布更蓬松，长纤维更易被梳理集聚成条，从而能够有效地去除短绒，获得纤维细度在17.5μm以下、纤维长度在39mm以上的牦牛绒条，可用于加工80Nm以上的高支牦牛绒纱线，改变了以往牦牛绒纤维只能加工粗支纱的历史，极大地提高了牦牛绒的利用率，提升了牦牛绒精纺产品 的附加值。
附图说明
图1为本发明实施例1、2所用开松传送平台的示意图。
图2为图1实施例开松传送平台中打手传动结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。但是本发明不限于所给出的例子。
实施例1
本实施例用于生产高支牦牛绒纱的牦牛绒条梳理工艺，包括以下步骤：
第一步、由于牦牛绒纤维长度差异性较大、粗细差异较大，应对牦牛绒纤维原料进行预处理，预处理包括：挑拣并除去异纤，等等。
第二步、将第一步所得牦牛绒纤维进行第一道振动开松，将牦牛绒纤维开松、拨散；第一道振动开松在开松传送平台完成。
如图1所示，开松传送平台包括具有确定传送方向的传送带1，传送带1上方沿传送方向依次设有边旋转边上下运动的第一、第二、第三开松打手4、5、6；第一、第二、第三开松打手4、5、6分别为梳针式打手且相互平行；第一开松打手4与传送带1端头之间留有距离；
具体而言，传送带1的两端头分别紧密套设于相互平行的主动轴3和从动轴2上；主动轴3与变频电机12传动连接；传送带1位于第一开松打手4背离第二开松打手5一侧的端头与第一开松打手4之间的间距为1.1m。
如图2所示，第一、第二、第三开松打手4、5、6的末端分别同轴固连有第一齿轮7，第一齿轮7与相应的第二齿轮8啮合，第二齿轮8为偏心齿轮，第二齿轮8的轴心与相应的伺服电机10传动连接，第二齿轮8绕其轴心11做椭圆形运动，第一、第二齿轮7、8及伺服电机10构成凸轮式打手传动机构。
此外，传送带1宽度为2.0m，长度为4.5－10.0m(本实施例为9.0m)；第 一、第二、第三开松打手4、5、6的直径分别为12.5cm；伺服电机10经同步带9与第二齿轮轴心11传送连接；第一齿轮7为34TM2齿轮，第二齿轮8为67TM2齿轮。
第一道振动开松的过程为：将第一步所得牦牛绒纤维均匀平铺在传送带1上，并形成纤维层；传送带1的速度为1.2m/min；第一、第二、第三开松打手4、5、6与纤维层之间的间距分别为－3.5cm，第一、第二、第三开松打手4、5、6的转速分别为145r/min，第一与第二开松打手5的间距、第二与第三开松打手的间距分别为0.5m。各打手在高速运转的情况下将纤维开松、拨散。
第三步、向第二步所得牦牛绒纤维逐层喷洒和毛油、抗静电剂及水，同时控制回潮率在预设范围内，并平衡预设时间。
具体而言，以第二步所得牦牛绒纤维的重量为基准，按重量百分比加入0.8％的CTA－1880和毛油、0.45％的FX－AS20抗静电剂以及8％的水，控制回潮率在24％，平衡24h。这样可有效增加第一道振动开松后牦牛绒纤维间的润滑、减少静电、降低纤维的定向摩擦效应，增加纤维间的抱合。
第四步、将第三步所得牦牛绒纤维进行第二道振动开松，将牦牛绒纤维开松成散絮状；第二道振动开松在第二步所用的开松传送平台完成。
第二道振动开松的过程为：将第三步所得牦牛绒纤维均匀平铺在传送带1上，并形成纤维层；传送带1的速度为2.25m/min；第一、第二、第三开松打手4、5、6与纤维层之间的间距分别为－3.5cm，第一、第二、第三开松打手4、5、6的转速分别为120r/min，第一与第二开松打手5的间距、第二与第三开松打手的间距分别为0.4m。经第二道振动开松后，纤维开松成散絮状，以利于在梳毛过程中将长纤维梳理整齐，并排除短纤维。
第五步、将第四步所得牦牛绒纤维依次进行梳毛工序、预并条工序、条并卷工序、精梳工序制得精梳牦牛绒条；梳毛工序、预并条工序、条并卷工序、精梳工序分别在相应的棉型设备上进行。
具体而言，梳毛工序中，采用棉型梳棉机A186G，采用柔和梳理、低速度、 轻定量、小速比的工艺原则，工艺参数为：喂入罗拉速度3.5r/min、锡林速度175r/min、道夫速度10.5r/min、转移辊速度110r/min，生条定量5.0g/m。梳毛工序是整个绒条制备工序的关键，其梳毛质量直接对后道工序半制品质量产生重要影响。
预并条工序中，采用棉型并条机FA302，工艺参数为：预并条并合数为6根，后区牵伸倍数为1.09；前区罗拉中心距为45mm、中区罗拉中心距为41mm、后区罗拉中心距为52mm。
条并卷工序中，采用棉型条并卷机E5/3，工艺参数为：采用24－28根预并条并合，牵伸倍数为1.28；前区罗拉中心距为60mm、后区罗拉中心距为64mm。
精梳的任务是除杂去短，经过精梳工序排除纤维长度较短的纤维，以提高绒条的质量。由于本发明要制得可用于生产纱线细度在80Nm以上的高支牦牛绒纱的精梳牦牛绒条，所以要求精梳工序的参数配置更为科学合理。
具体地，精梳工序中，采用棉型JSFA288A型精梳机，喂入根数为8根，后区牵伸倍数为1.13，总牵伸倍数为7.81，隔距为21mm，罗拉直径为35×27×27×27×27mm，车速为165钳次/min，条子定重为9.4g/m；锡林弧面角为115°，顶梳密度为36针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度为4.7mm，控制落绒率为25％、短绒排除率为79％、且棉结杂质的排除率为85％。
本实施例最终制得的精梳牦牛绒条可达到以下质量指标：
实施例2
本实施例用于生产高支牦牛绒纱的牦牛绒条梳理工艺，基本步骤与实施例1相同，各步骤的具体参数有所不同，具体如下：
(1)第二步中，传送带1位于第一开松打手4背离第二开松打手5一侧的端头与第一开松打手4之间的间距为0.9m。传送带1宽度为2.1m，长度为 10.0m；第一、第二、第三开松打手4、5、6的直径分别为14.5cm。
第一道振动开松的过程中，传送带1的速度为0.9m/min；第一、第二、第三开松打手4、5、6与纤维层之间的间距分别为－3.5cm，第一、第二、第三开松打手4、5、6的转速分别为150r/min，第一与第二开松打手5的间距、第二与第三开松打手的间距分别为0.5m。
(2)第三步中，以第二步所得牦牛绒纤维的重量为基准，按重量百分比加入0.75％的CTA－1880和毛油、0.50％的FX－AS20抗静电剂以及10％的水，控制回潮率在23％，平衡18h。
(3)第四步中，第二道振动开松的过程为：传送带1的速度为3.4m/min；第一、第二、第三开松打手4、5、6与纤维层之间的间距分别为－3.0cm，第一、第二、第三开松打手4、5、6的转速分别为110r/min，第一与第二开松打手5的间距、第二与第三开松打手的间距分别为0.4m。
(4)第五步中，梳毛工序工艺参数为：喂入罗拉速度4.0r/min、锡林速度200r/min、道夫速度8.0r/min、转移辊速度125r/min，生条定量6.5g/m。
预并条工序工艺参数为：预并条并合数为6根，后区牵伸倍数为1.12；前区罗拉中心距为45mm、中区罗拉中心距为42mm、后区罗拉中心距为53mm。
条并卷工序工艺参数为：采用24根预并条并合，牵伸倍数为1.32；前区罗拉中心距为62mm、后区罗拉中心距为66mm。
精梳工序中，喂入根数为8根，后区牵伸倍数为1.15，总牵伸倍数为8.07，隔距为22mm，罗拉直径为35×27×27×27×27mm，车速为175钳次/min，条子定重为9.8g/m；锡林弧面角为130°，顶梳密度为36针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度为4.7mm，控制落绒率为26％、短绒排除率为76％、且棉结杂质的排除率为84％。
本实施例最终制得的精梳牦牛绒条可达到的质量指标与实施例1相同。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
