技术领域
本发明公开一种筒体撑圆工艺。
背景技术
目前, 筒体撑圆的传统方法是采用十字支撑撑圆,这种方式只适用天直径不超过去时1500㎜的筒体的撑圆,对于大于1500㎜的筒体,撑圆效果不佳,如果内撑长度取得不准确的话,更会造成失圆。对于大于1500㎜的筒体,采用米字撑撑圆,这种方式虽然增加了圆周上的支撑点,能有效地改善失圆的问题,但用料多,同时也不利于测量工作的开展。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上的不足,提供一种工装结构简单、易操作、对成品的测量、及加强后的美观,工装用材较少,可以降低材料成本和运输成本的筒体撑圆工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种筒体撑圆工艺,包括以下步骤:a、制作内撑圆环;内撑圆环由多个弧形内撑板组成,弧形内撑板的厚度为10-12mm,宽度为100-150mm;b、焊接:将弧形撑圆板焊接在筒体内壁上,将弧形撑圆板与筒体焊接是采用间断焊接,同时弧形板撑圆板两侧焊缝须错开,焊接时,采用手工气保焊,焊角高度小于等于板厚的0.7倍,焊缝长度要小于焊缝的间断长度,根据筒体内壁直径大小,确定弧形内撑板的个数,当内撑圆环由二块弧形内撑板拼接而成时,每块弧形内撑板的弧度应小于半圆;当内撑圆环由三块弧形内撑板拼接而成时,每块的孤度为150-160度;组装时允许三片相互错开,当内撑圆环由四块弧形内撑板拼接而成时,每块的孤度为100-120度,组装时允许三片相互错开,以此类推。
本发明可以充分利用余料板拼接来制作内撑工装,降低成本;方便测量;撑圆的效果比较好;由于撑圆工装的用材少,可以减轻发货重量,从而可以节约运输成本;比较美观。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解,下面将结合实施例对本发明作进一步详述,该实施例仅用于解释本发明,并不构成对本发明保护范围的限定。
本发明一种筒体撑圆工艺的具体实施方式,包括以下步骤: a、制作内撑圆环;内撑圆环由多个弧形内撑板组成,弧形内撑板的厚度为10-12mm,宽度为100-150mm;b、焊接:将弧形撑圆板焊接在筒体内壁上,将弧形撑圆板与筒体焊接是采用间断焊接,同时弧形板撑圆板两侧焊缝须错开,焊接时,采用手工气保焊,焊角高度小于等于板厚的0.7倍,焊缝长度要小于焊缝的间断长度,根据筒体内壁直径大小,确定弧形内撑板的个数,当内撑圆环由二块弧形内撑板拼接而成时,每块弧形内撑板的弧度应小于半圆;当内撑圆环由三块弧形内撑板拼接而成时,每块的孤度为150-160度;组装时允许三片相互错开,当内撑圆环由四块弧形内撑板拼接而成时,每块的孤度为100-120度,组装时允许三片相互错开,以此类推。
本发明可以充分利用余料板拼接来制作内撑工装,降低成本;方便测量;撑圆的效果比较好;由于撑圆工装的用材少,可以减轻发货重量,从而可以节约运输成本;比较美观。