技术领域
本发明涉及一种二极管台面保护胶低温固化工艺。
背景技术
目前市场上现有的二极管台面保护胶的固化工艺为在180℃的温度下固化360分钟后，再在230℃的温度下固化480分钟，实现两段固化。使得涂覆在产品上的白胶能够与产品固化，稳定产品性能。
该工艺的缺点：工艺时间长，能耗高，且生产效率低。
发明内容
本发明的主要任务在于提供一种二极管台面保护胶低温固化工艺，具体是一种高效节能的固化工艺。
为了解决以上技术问题，本发明的一种二极管台面保护胶低温固化工艺，其创新点在于：对所述二极管台面保护胶进行低温四段烘烤：
第一段：按90℃±3℃的温度烘烤60分钟±20分钟；
第二段：按120℃±3℃的温度烘烤60分钟±20分钟；
第三段：按150℃±3℃的温度烘烤60分钟±20分钟；
第四段：按180℃±3℃的温度烘烤360分钟±20分钟；
采用低温分段递增的分步固化。
本发明的优点在于：1、采用低温多步骤固化，节能降耗；2、采用低温多阶段，素缎工艺时间，提高产出效率。
具体实施方式
本发明的二极管台面保护胶低温固化工艺，本工艺是在传统工艺上作出的改进，传统工艺由于是本行业通用工艺，在此不再累述。本发明的主要改进点在于：对所述二极管台面保护胶进行低温四段烘烤：
第一段：按90℃±3℃的温度烘烤60分钟±20分钟；
第二段：按120℃±3℃的温度烘烤60分钟±20分钟；
第三段：按150℃±3℃的温度烘烤60分钟±20分钟；
采用低温分段递增的分步固化。
采用本方法，有以下优点：
1、节约用电方面：
一台烘箱节约用电时间：(840-540分钟）/60=5小时；
一台烘箱节约用电功耗：5*4.5=22.5KW(一台烘箱功率4.5KW)；
每KK红毛管节约用电：(22.5/180)*1000=125KW(一台烘箱进材料180K)；
一个月节约用电：60KK*125KW=7500KW；
一年节约用电：7500*12=90000KW；
按电费1元/KW计算，一年节约用电：90000元；
2、提高产能方面：
老胶固化工艺：
1台烘箱产能：24*60/840*180K=307K/天；
1台烘箱一个月产能：307*26=7982K；
1台烘箱一个年产能：7982*12=95784K；
22台烘箱一个年产能：95784*22=2107248K=2107.2KK；
新胶固化工艺：
1台烘箱产能：24*60/540*180K=480K/天；
1台烘箱一个月产能：480*26=12480K；
1台烘箱一个年产能：12480*12=149760K；
22台烘箱一个年产能：149760*22=3294720K=3294KK；
采用新胶固化工艺一年可提高产能：3294-2107=1187KK；
按3元/K 利润计算，一年可提高利润：
1187*3*1000=3561000元；
一年可提高利润总值：90000+3561000=3651000元。
