技术领域
本发明涉及一种装饰木皮的制备方法，特别是高仿实木用年轮面装饰木皮的制备方法，属于木材加工领域。
背景技术
板材贴皮是一种适合新一代民用、工业、航空等建设所需的高级环保型材料。现有高仿实木复合板材的制造工艺是通过将细粹的竹木刨花混合拌胶后定厚铺装在输送带上的装板小车上送入热压机进行热压形成板坯，然后在板坯上滚涂胶水，将烘干的薄木皮（该薄木皮是通过将木材蒸煮，然后用剥皮机将蒸后的木材剥皮形成具有水分的薄木皮，再通过烘干机将薄木皮烘干）人工粘贴在板坯上，通过熨斗熨平。
在高仿实木板材制作时，是在复合板的表面贴上实木木皮，这种高仿实木板成本低，且美观，但是本行业一直存在一个技术瓶颈，就是无法制作高仿实木板材两端的年轮面，因为目前的木皮行业内无法制作年轮面木皮，年轮面的木皮切割后非常容易散开，无法正常使用。
本发明人在长期的生产实践中，在优化工艺参数时发现，在特定的参数下，能够生产出不会散开的年轮面木皮，因此本发明旨在提供一种高仿实木用年轮装饰木皮，本发明提供的年轮装饰木皮容易切割，质地紧密，纹理清晰，美观大方，并且质量稳定持久。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明针对目前木皮行业内无法制作年轮面木皮，提供了一种新的年轮木皮生产工艺，通过优化工艺的条件，得到容易切割，质地紧密，质量稳定持久的实木年轮面木皮。
本发明的技术方案如下：
（1）真空注胶：将木材进行真空注胶，或者是注入人造木浆；
（2）水箱加热：注胶后过36小时，在水箱内每1吨水加入尿素或者草酸1.5公斤，然后将注胶后的木材放入水箱进行加热，在水箱中放置温控蒸汽阀，温度每小时增加1℃，直到45~50摄氏度；
（3）切割：在保证木材整体的温度都非常均匀后，取出切年轮面进行切割，年轮面的木皮厚度在0.15~0.3mm；
当温度下降时，则再将木材放回至水箱内继续加热，如此循环；
步骤（2）所述水箱的构造为：在水箱底部布满蒸汽管道，管道上开设小孔，蒸汽通过小孔从水箱底部往上冒，以使整个水箱内的水温非常均匀；
步骤（1）优选为注入人造木浆；
步骤（2）水箱优选为密封水箱，可对水箱内的蒸汽进行回收利用。
本发明的有益之处在于：
1、本发明水箱的构造为：在水箱底部布满蒸汽管道，管道上开设小孔，蒸汽通过小孔从水箱底部往上冒，可以保证整个水箱内的水温非常均匀；
2、本发明的工艺在水箱中放置温控蒸汽阀，温度每小时增加1℃，直到45~50摄氏度，只有在该条件下生产出来的年轮切片才能做到紧致不散开；
3、本发明简单易操作，适合大规模生产；
4、本发明克服了本行业一直存在一个技术瓶颈，即无法制作高仿实木板材两端的年轮面（因为目前的木皮行业内无法制作年轮面木皮，年轮面的木皮切割后非常容易散开），年轮面木皮美观大方，具有非常好的市场前景。
具体实施方式
实施例1：
选取水曲柳作为年轮面木皮生产的原料，步骤如下：
（1）真空注胶：将木材进行真空注入人造木浆；
（2）水箱加热：注胶后过36小时，在水箱内每1吨水加入尿素1.5公斤，然后将注胶后的木材放入水箱进行加热，在水箱中放置温控蒸汽阀，温度每小时增加1℃，直到45摄氏度；
（3）切割：在保证木材整体的温度都非常均匀后，取出切年轮面进行切割，年轮面的木皮厚度在0.15~0.3mm；
当温度下降时，则再将木材放回至水箱内继续加热，如此循环；
步骤（2）所述水箱的构造为：水箱为密封水箱，可对水箱内的蒸汽进行回收利用；并且在水箱底部布满蒸汽管道，管道上开设小孔，蒸汽通过小孔从水箱底部往上冒，以使整个水箱内的水温非常均匀；
该工艺制备出来的水曲柳木材容易切割，并且最终产品年轮面木皮质地紧密，纹理清晰，美观大方。
对比实验1：
选取水曲柳作为年轮面木皮生产的原料，步骤如下：
（1）真空注胶：将木材进行真空注入人造木浆；
（2）水箱加热：注胶后过36小时，在水箱内每1吨水加入尿素1.5公斤，然后将注胶后的木材放入水箱进行加热，在水箱中不放置温控蒸汽阀，缓慢升温到45摄氏度；
（3）切割：在达到温度后，取出切年轮面进行切割，年轮面的木皮厚度在0.15~0.3mm；
当温度下降时，则再将木材放回至水箱内继续加热，如此循环；
步骤（2）所述水箱的构造为普通水箱；
该工艺制备出来的水曲柳木材切割的年轮面木皮质地不够紧密，容易松散，纹理不清晰。
实施例2：
选取榆木作为年轮面木皮生产的原料，步骤如下：
（1）真空注胶：将木材进行真空注胶；
（2）水箱加热：注胶后过36小时，在水箱内每1吨水加入尿素1.5公斤，然后将注胶后的木材放入水箱进行加热，在水箱中放置温控蒸汽阀，温度每小时增加1℃，直到46摄氏度；
（3）切割：在保证木材整体的温度都非常均匀后，取出切年轮面进行切割，年轮面的木皮厚度在0.15~0.3mm；
当温度下降时，则再将木材放回至水箱内继续加热，如此循环；
步骤（2）所述水箱的构造为：水箱为密封水箱，可对水箱内的蒸汽进行回收利用；并且在水箱底部布满蒸汽管道，管道上开设小孔，蒸汽通过小孔从水箱底部往上冒，以使整个水箱内的水温非常均匀；
该工艺制备出来的榆木木材容易切割，并且最终产品年轮面木皮质地紧密，纹理清晰，美观大方。
对比实验2：
选取榆木作为年轮面木皮生产的原料，步骤如下：
（1）真空注胶：将木材进行真空注胶；
（2）水箱加热：注胶后过36小时，在水箱内每1吨水加入尿素1.5公斤，然后将注胶后的木材放入水箱进行加热，在水箱中不放置温控蒸汽阀，缓慢升温到46摄氏度；
（3）切割：在达到温度后，取出切年轮面进行切割，年轮面的木皮厚度在0.15~0.3mm；
当温度下降时，则再将木材放回至水箱内继续加热，如此循环；
步骤（2）所述水箱的构造为普通水箱；
该工艺制备出来的榆木木材切割的年轮面木皮质较为紧密，但是一切就容易松散，纹理不够清晰。
实施例3：
选取红橡木作为年轮面木皮生产的原料，步骤如下：
（1）真空注胶：将木材进行真空注入人造木浆；
（2）水箱加热：注胶后过36小时，在水箱内每1吨水加入尿素1.5公斤，然后将注胶后的木材放入水箱进行加热，在水箱中放置温控蒸汽阀，温度每小时增加1℃，直到48摄氏度；
（3）切割：在保证木材整体的温度都非常均匀后，取出切年轮面进行切割，年轮面的木皮厚度在0.15~0.3mm；
当温度下降时，则再将木材放回至水箱内继续加热，如此循环；
步骤（2）所述水箱的构造为：水箱为密封水箱，可对水箱内的蒸汽进行回收利用；并且在水箱底部布满蒸汽管道，管道上开设小孔，蒸汽通过小孔从水箱底部往上冒，以使整个水箱内的水温非常均匀；
该工艺制备出来的红橡木木材容易切割，并且最终产品年轮面木皮质地紧密，纹理清晰，美观大方。
对比实验3：
选取红橡木作为年轮面木皮生产的原料，步骤如下：
（1）真空注胶：将木材进行真空注入人造木浆；
（2）水箱加热：注胶后过36小时，在水箱内每1吨水加入尿素1.5公斤，然后将注胶后的木材放入水箱进行加热，在水箱中不放置温控蒸汽阀，缓慢升温到48摄氏度；
（3）切割：在达到温度后，取出切年轮面进行切割，年轮面的木皮厚度在0.15~0.3mm；
当温度下降时，则再将木材放回至水箱内继续加热，如此循环；
步骤（2）所述水箱的构造为普通水箱；
该工艺制备出来的红橡木木材切割的年轮面木皮质地不够紧密，容易松散，纹理不清晰。
实施例4：
选取泰国柚木作为年轮面木皮生产的原料，步骤如下：
（1）真空注胶：将木材进行真空注胶；
（2）水箱加热：注胶后过36小时，在水箱内每1吨水加入尿素1.5公斤，然后将注胶后的木材放入水箱进行加热，在水箱中放置温控蒸汽阀，温度每小时增加1℃，直到50摄氏度；
（3）切割：在保证木材整体的温度都非常均匀后，取出切年轮面进行切割，年轮面的木皮厚度在0.15~0.3mm；
当温度下降时，则再将木材放回至水箱内继续加热，如此循环；
步骤（2）所述水箱的构造为：水箱为密封水箱，可对水箱内的蒸汽进行回收利用；并且在水箱底部布满蒸汽管道，管道上开设小孔，蒸汽通过小孔从水箱底部往上冒，以使整个水箱内的水温非常均匀；
该工艺制备出来的泰国柚木木材容易切割，并且最终产品年轮面木皮质地紧密，纹理清晰，美观大方。
对比实验4：
选取泰国柚木作为年轮面木皮生产的原料，步骤如下：
（1）真空注胶：将木材进行真空注胶；
（2）水箱加热：注胶后过36小时，在水箱内每1吨水加入尿素1.5公斤，然后将注胶后的木材放入水箱进行加热，在水箱中不放置温控蒸汽阀，缓慢升温到50摄氏度；
（3）切割：在达到温度后，取出切年轮面进行切割，年轮面的木皮厚度在0.15~0.3mm；
当温度下降时，则再将木材放回至水箱内继续加热，如此循环；
步骤（2）所述水箱的构造为普通水箱；
该工艺制备出来的泰国柚木材切割的年轮面木皮质地不够紧密，容易松散，纹理不清晰。
实施例5：指标测评
由实施例1-4制得的年轮面贴皮质地紧密，纹理清晰，美观大方，质量稳定持久。而对比试验1-4却几乎无法制得年轮面贴皮（结构太松散，一切就开），由此可见，本发明的温控方式和加热方式起到了协同作用，克服了本行业长期以来存在的瓶颈，生产出了美观耐用的年轮面贴皮。
取实施例1-4制得的年轮面贴皮，绝干密度为 0.7g/cm3，施胶量为 170g/m2，胶水固含量为 55%，冷压多层实木复合地板。
对同一批次各20块样品的检测结果均符合GB/T 18103—2000《实木复合地板》的性能要求，且漆膜硬度达4 H，表面耐磨小于0.08g/100r。
由此可见，本发明提供的年轮面贴皮，具有非常优秀的指标性能，其能用于生产高仿实木板材，包括复合木地板，并且均达到国家性能标准。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
