技术领域
本发明属于叉车设备领域，特别涉及一种双传动驱动轮测试装置。
背景技术
目前在车辆动力性检测过程中，国内外最为常见的方法分为路试和试验台实验两种。相较于实验台测试而言，路试方法具有试验周期长、物力人力成本高、受路面以及环境限制强等缺点。经过国内外高校和科研单位的长期研发，已初步设计了驱动轮测试平台的雏形；但同时也产生许多问题，比如有些简易试验台就缺少有效的阻力加载模块，或者无法进行道路谱的动态模拟；还有一些高校模拟汽车性能测试方案，设计出单滚筒或者双滚筒式台架测试系统，而由于单滚筒结构，滚筒直径大，安装精度要求高，故难以推广，现有双滚筒结构大都采用主副滚筒传动方式，即只有主滚筒可以传动转矩或者动力，而副滚筒只能起到支撑或者调整作用，严重制约了传动效率与精度的提高。
发明内容
为了克服现有车辆动力性测试系统的传动效率较低、测试精度较低的不足，本发明提供一种传动效率较高、测试精度较高的双传动驱动轮测试装置。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种双传动驱动轮测试装置，包括底座，所述底座上设置有用以定位驱动轮的夹具、用以安装夹具的机架、用以驱动轮摩擦传动的滚筒、用以滚筒动力传动的齿轮箱、用以检测旋转轴的扭矩和转速的扭矩传感器和用以驱动轮施加横向阻力的制动装置，所述夹具位于所述滚筒的上方固定在所述机架上，所述滚筒可转动的安装在所述底座上；
所述滚筒包括第一滚筒和第二滚筒，所述第一滚筒与所述第二滚筒前后成列布置，所述驱动轮位于所述第一滚筒与所述第二滚筒之间，所述第一滚筒的旋转方向、所述第二滚筒的旋转方向均与所述驱动轮的旋转方向相反；
所述齿轮箱内自上而下依次设置有第一齿轮、第三齿轮和第二齿轮，所述第一齿轮与所述第三齿轮啮合，所述第三齿轮与所述第二齿轮啮合，所述第一齿轮上设有第一齿轮箱输入轴，所述第二齿轮上设有第二齿轮箱输入轴，所述第三齿轮上设有齿轮箱输出轴，所述第一齿轮箱输入轴与所述第一滚筒连接，所述第二齿轮箱输入轴与所述第二滚筒连接，所述齿轮箱输出轴与所述扭矩传感器连接，所述扭矩传感器与所述制动装置连接；
所述扭矩传感器、制动装置分别与控制单元连接，所述控制单元与所述驱动轮连接。
进一步，所述机架包括立柱和压板，所述立柱设置有四个，所述压板横向安装四个立柱的上端。
再进一步，所述制动装置为电力测功机。
再进一步，所述第一齿轮、第二齿轮和第三齿轮均为斜齿轮。
再进一步，所述压板上设有用以固定夹具的扳手，所述扳手通过销轴可转动的安装在压板上，压板上开有用以定位扳手的定位槽，所述扳手包括定位部和卡接部，所述定位部上开有与所述定位槽相对应的定位孔，定位销穿过定位孔定位在所述定位槽内；所述夹具的下端夹装所述驱动轮，所述夹具的上端设有夹具焊接杆，所述夹具焊接杆上开有卡槽，所述卡接部卡在所述卡槽内。
再进一步，所述齿轮箱输出轴与所述扭矩传感器之间、所述电力测功机与所述扭矩传感器之间均通过联轴器连接。
再进一步，所述第一滚筒与所述第一齿轮箱输入轴之间、所述第一齿轮箱输入轴与所述第一齿轮之间、所述第二滚筒与所述第二齿轮箱输入轴之间、所述第二齿轮箱输入轴与所述第二齿轮之间、所述第三齿轮与所述齿轮箱输出轴之间均为键连接。
更进一步，所述夹具包括上端的固定框架和下端的装夹板，所述装夹板的上端与所述固定架的下端固定连接，所述夹具焊接杆竖向固定在固定框架的上端。
本发明的有益效果主要表现在：有效解决了传统路试重复性低且耗费成本高的问题，避免了传统测试方法无法实现动态阻力加载的缺陷；尤其解决了现有相关检测装置采用主从动双滚筒结构时，传动效率较低，测试精度达不到要求等问题。
附图说明
图1是一种双传动驱动轮测试装置的结构示意图。
图2是图1的右视图，其中省略了夹具。
图3是齿轮箱内部结构图。
图4是压板的俯视图。
图5是夹具焊接杆的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。
参照图1～图5，一种双传动驱动轮测试装置，包括底座1，所述底座1上设置有用以定位驱动轮10的夹具2、用以安装夹具2的机架3、用以驱动轮10摩擦传动的滚筒4、用以滚筒4动力传动的齿轮箱5、用以检测旋转轴的扭矩和转速的扭矩传感器6和用以驱动轮10施加横向阻力的制动装置，所述夹具2位于所述滚筒的上方固定在所述机架上，所述滚筒4可转动的安装在所述底座1上；
所述滚筒4包括第一滚筒41和第二滚筒42，所述第一滚筒41与所述第二滚筒42前后成列布置，所述驱动轮10位于所述第一滚筒41与所述第二滚筒42之间，所述第一滚筒41的旋转方向、所述第二滚筒42的旋转方向均与所述驱动轮10的旋转方向相反；
所述齿轮箱5内自上而下依次设置有第一齿轮51、第三齿轮53和第二齿轮52，所述第一齿轮51与所述第三齿轮53啮合，所述第三齿轮53与所述第二齿轮52啮合，所述第一齿轮51上设有第一齿轮箱输入轴54，所述第二齿轮52上设有第二齿轮箱输入轴55，所述第三齿轮53上设有齿轮箱输出轴56，所述第一齿轮箱输入轴54与所述第一滚筒41连接，所述第二齿轮箱输入轴55与所述第二滚筒42连接，所述齿轮箱输出轴56与所述扭矩传感器6连接，所述扭矩传感器6与所述制动装置连接；
所述扭矩传感器6、制动装置分别与控制单元连接，所述控制单元与所述驱动轮10连接。
进一步，所述机架3包括立柱31和压板32，所述立柱31设置有四个，所述压板32横向安装四个立柱的上端。
再进一步，所述制动装置为电力测功机7。
再进一步，所述第一齿轮51、第二齿轮52和第三齿轮53均为斜齿轮。当然也可以采用其他齿轮。
再进一步，所述压板32上设有用以固定夹具的扳手33，所述扳手33通过销轴34可转动的安装在压板32上，压板32上开有用以定位扳手33的定位槽，所述扳手33包括定位部和卡接部，所述定位部上开有与所述定位槽相对应的定位孔，定位销35穿过定位孔定位在所述定位槽内；所述夹具2的下端夹装所述驱动轮10，所述夹具2的上端设有夹具焊接杆21，所述夹具焊接杆21上开有卡槽，所述卡接部卡在所述卡槽内。
再进一步，所述齿轮箱输出轴56与所述扭矩传感器6之间、所述电力测功机7与所述扭矩传感器6之间均通过联轴器连接。
再进一步，所述第一滚筒41与所述第一齿轮箱输入轴54之间、所述第一齿轮箱输入轴54与所述第一齿轮51之间、所述第二滚筒42与所述第二齿轮箱输入轴55之间、所述第二齿轮箱输入轴55与所述第二齿轮52之间、所述第三齿轮53与所述齿轮箱输出轴56之间均为键连接。
更进一步，所述夹具2包括上端的固定框架和下端的装夹板，所述装夹板的上端与所述固定架的下端固定连接，所述夹具焊接杆21竖向固定在固定框架的上端。
本实施例中，第一滚筒41的旋转反向与第二滚筒42的旋转方向相同，驱动轮10的旋转方向与滚筒的旋转方向相反；所述装夹板通过螺栓与所述驱动轮10固定连接；驱动轮10为驱动车轮，扭矩传感器6检测旋转轴的扭矩和转速，旋转轴包括齿轮箱输出轴56和电力测功机7的扭矩输出轴；所述电力测功机7的电机为三相交流电机，电力测功机7是用以提供与齿轮箱输出轴6的旋转方向相反的阻力来加载，扭矩传感器6与电力测功机7连接，是用以测出电力测功机的加载扭矩，方便进行实时的调节；所述扳手33设置有两个，两个扳手成对角线的360度布置在所述压板32上，所述夹具焊接杆21设置有两个，两个扳手与两个夹具焊接杆相应配合卡紧夹具2；所述扳手33可绕销轴34进行旋转运动，定位槽为弧形定位槽，旋转角度由定位销35在定位槽中的位置决定，当扳手33旋转到如图4所示位置时，扳手33正好卡在夹具焊接杆21的卡槽中，从而达到固定的目的；所述齿轮箱5内的齿轮包括第一齿轮51、第三齿轮53和第二齿轮52，所述第一齿轮51、第三齿轮53和第二齿轮52均为斜齿轮，斜齿轮的啮合性好，传动平稳、噪声小，斜齿轮重合度大，降低了每对齿轮的载荷，提高了齿轮的承载能力，斜齿轮不产生根切的最少齿数少；所述滚筒4通过轴承20可转动的安装在所述底座1上；所述驱动轮10位于第一滚筒41和第二滚筒42正上方的中间位置，驱动轮10与夹具2用螺栓连接，夹具2与压板32用扳手33固定，扳手33与压板32用销轴34固定，控制单元与扭矩传感器6和驱动轮10之间均用导线连接。
本发明的工作过程：将驱动轮10装夹到夹具2上，然后将扳手33卡在夹具焊接杆21的卡槽处，起到固定驱动轮10的目的；工作时通过控制单元控制驱动轮10转动，驱动轮10通过摩擦带动第一滚筒41和第二滚筒42旋转，再将旋转运动传递达到齿轮箱5，再由一根齿轮箱输出轴56传递到扭矩传感器6，扭矩传感器6可以测量旋转轴即齿轮箱输出轴56的扭矩和转速，通过相关公式就可以计算出功率值；电力测功机7作用是为了给驱动轮10施加横向阻力，从而模拟叉车驱动轮10实际的道路运行情况。
本发明有效解决了传统电动叉车动力性检测技术落后、耗费成本高的问题，尤其解决了现有台架测试系统采用主动从动双滚筒时传动效率低的问题。
除上述优选实施例外，本发明还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本发明作出各种改变和变形，只要不脱离本发明的精神，均应属于本发明所附权利要求所定义的范围。
