技术领域
本发明属于新能源汽车技术领域，尤其涉及一种新能源汽车的电池生产用入壳机。
背景技术
我们知道，电池由电芯和外壳构成，在锂电池、镍氢电池的生产过程中有一道入壳工序，即将电芯装入电池壳体中，目前，一般通过工人手持电池内芯并操作压机将其压入电池壳体内，如此压机很容易对工人造成伤害，安全性极低，且准确率不高，导致电池的品质受损。
综上，目前需要研发一种安全性高，准确度高的新能源汽车的电池生产用入壳机。
发明内容
本发明为了克服工人手持电池内芯并操作压机将其压入电池壳体内，如此压机很容易对工人造成伤害，安全性极低，且准确率不高，导致电池的品质受损的缺点，本发明要解决的技术问题是提供一种安全性高，准确度高的新能源汽车的电池生产用入壳机。
本发明由以下具体技术手段所达成：
一种新能源汽车的电池生产用入壳机，包括有机架、第一滑轨、第一滑块、放置盘、放置板、L形板、固定套、第二滑轨、第二滑块、齿条、固定板、电机、转轴、不完全齿轮、凸轮、第三滑轨、第三滑块、连接板、第一弹性件、压板和连接杆；第一滑轨固接于机架内底部，放置盘通过第一滑块与第一滑轨滑动连接；放置板放置于放置盘内，放置板顶部均布有L形板、固定套，且L形板顶部开有导向孔与固定套开口对齐；第二滑轨固接于机架内顶部，齿条通过第二滑块与第二滑轨滑动连接，且齿条通过连接杆与放置盘连接；电机通过固定板安装于机架内顶部，转轴与电机输出端传动连接；凸轮与不完全齿轮均固接于转轴，不完全齿轮与齿条啮合，且凸轮位于不完全齿轮前侧；两第三滑轨固接于机架内顶部，且关于电机对称分布；连接板两端均通过第三滑块与第三滑轨滑动连接，连接板顶部通过第一弹性件与机架内顶部连接，且与凸轮滚动连接；压板固接于连接板底部中间。
进一步的，该新能源汽车的电池生产用入壳机还包括有第一导套、第一插杆、凹块、第二弹性件、卡块和插块；放置盘两端均固接有第一导套，第一插杆与第一导套滑动连接；两插块固接于机架内底部，且与第一插杆插装配合；放置盘底部两端均固接有凹块，卡块通过第二弹性件与凹块内侧部连接，且与第一插杆上开有的卡槽卡接配合。
进一步的，该新能源汽车的电池生产用入壳机还包括有连接块、第一螺母、蝶形螺栓、第二螺母和空心板；空心板固接于连接板底部中间，压板与空心板插装配合；第二螺母固接于连接板底部，蝶形螺栓与第二螺母螺接；第一螺母与蝶形螺栓螺接，且通过连接杆贯穿空心板一侧开有的一字孔与压板连接。
进一步的，该新能源汽车的电池生产用入壳机还包括有第二插杆和第二导套；放置盘顶部两侧均固接有第二导套，第二插杆与第二导套滑动连接，且与放置板端部开有的插槽插装配合。
进一步的，该新能源汽车的电池生产用入壳机还包括有橡胶块；橡胶块固接于压板底部。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明通过电机运转可将电池内芯压入电池壳体内，并且可一次性快速准确的将多个电池内芯压入电池壳体内，电池内芯和电池壳体在本发明运转前即通过工人放置对齐，避免了在该过程中工人手持电池内芯，导致潜在的人身安全事故，提高了生产的安全性；并且本发明能够使用对多种规格的电池，节省了生产设备的成本。
附图说明
图1为本发明的第一种主视结构示意图。
图2为本发明的第二种主视结构示意图。
图3为本发明图2中A的放大示意图。
图4为本发明的第三种主视结构示意图。
图5为本发明图4中B的放大示意图。
图6为本发明的第四种主视结构示意图。
图7为本发明图6中C的放大示意图。
图8为本发明的第五种主视结构示意图。
附图中的标记为：1-机架，2-第一滑轨，3-第一滑块，4-放置盘，5-放置板，6-L形板，7-导向孔，8-固定套，9-第二滑轨，10-第二滑块，11-齿条，12-固定板，13-电机，14-转轴，15-不完全齿轮，16-凸轮，17-第三滑轨，18-第三滑块，19-连接板，20-第一弹性件，21-压板，22-连接杆，23-第一导套，24-第一插杆，25-卡槽，26-凹块，27-第二弹性件，28-卡块，29-插块，30-连接块，31-第一螺母，32-蝶形螺栓，33-第二螺母，34-空心板，35-一字孔，36-第二插杆，37-第二导套，38-插槽，39-橡胶块。
具体实施方式
以下结合附图对本发明做进一步描述：
实施例
一种新能源汽车的电池生产用入壳机，如图1-8所示，包括有机架1、第一滑轨2、第一滑块3、放置盘4、放置板5、L形板6、固定套8、第二滑轨9、第二滑块10、齿条11、固定板12、电机13、转轴14、不完全齿轮15、凸轮16、第三滑轨17、第三滑块18、连接板19、第一弹性件20、压板21和连接杆22；第一滑轨2固接于机架1内底部，放置盘4通过第一滑块3与第一滑轨2滑动连接；放置板5放置于放置盘4内，放置板5顶部均布有L形板6、固定套8，且L形板6顶部开有导向孔7与固定套8开口对齐；第二滑轨9固接于机架1内顶部，齿条11通过第二滑块10与第二滑轨9滑动连接，且齿条11通过连接杆22与放置盘4连接；电机13通过固定板12安装于机架1内顶部，转轴14与电机13输出端传动连接；凸轮16与不完全齿轮15均固接于转轴14，不完全齿轮15与齿条11啮合，且凸轮16位于不完全齿轮15前侧；两第三滑轨17固接于机架1内顶部，且关于电机13对称分布；连接板19两端均通过第三滑块18与第三滑轨17滑动连接，连接板19顶部通过第一弹性件20与机架1内顶部连接，且与凸轮16滚动连接；压板21固接于连接板19底部中间。
首先将电池壳体依次放入多个固定套8内，将电池内芯放入导向孔7内，使其对齐电池壳体，然后将放置板5放置在放置盘4内；接着启动电机13，电机13带动转轴14及其上的不完全齿轮15和凸轮16转动，当不完全齿轮15转动至与齿条11啮合时，带动齿条11移动一端距离，齿条11通过连接杆22带动放置盘4移动一端距离，正好电池内芯与压板21对应，而凸轮16转动带动连接板19及压板21向下运动，圆板将电池内心压入电池壳体中，此时电机13继续转动，不完全齿轮15不再与齿条11啮合，而压板21也在第一弹性件20的弹力作用下向上运动回到初始位置，如此即可依次将固定板12上的电池内芯压入电池壳体内，当放置板5顶部最后一个电池内芯压入电池壳体内后，且压板21回到初始位置后，控制电机13停止运转，并将放置板5取下，放入新的放置板5，再控制电机13反转，即可将新的放置板5上的电池内芯依次压入电池壳体内，如此反复，达到了快速准确将电池内芯压入电壳体的效果，提高了工作效率。
其中，如图2和图3所示，该新能源汽车的电池生产用入壳机还包括有第一导套23、第一插杆24、凹块26、第二弹性件27、卡块28和插块29；放置盘4两端均固接有第一导套23，第一插杆24与第一导套23滑动连接；两插块29固接于机架1内底部，且与第一插杆24插装配合；放置盘4底部两端均固接有凹块26，卡块28通过第二弹性件27与凹块26内侧部连接，且与第一插杆24上开有的卡槽25卡接配合。
为了使得该入壳机运转时，压板21能正好与电池内芯对齐，放置盘4的初始位置正确显得尤为重要，所以在放置和拿取放置板5时为了避免放置盘4产生移动，可转动第一插杆24，使得卡块28在第二弹性件27的作用下压入凹块26内，卡块28与卡槽25脱离，第一插杆24即可在重力作用下向下运动插入插块29内，如此即可将放置盘4固定，使得电池入壳过程不会产生偏差，提高了工作效率以及产品品质。
其中，如图4和图5所示，该新能源汽车的电池生产用入壳机还包括有连接块30、第一螺母31、蝶形螺栓32、第二螺母33和空心板34；空心板34固接于连接板19底部中间，压板21与空心板34插装配合；第二螺母33固接于连接板19底部，蝶形螺栓32与第二螺母33螺接；第一螺母31与蝶形螺栓32螺接，且通过连接杆22贯穿空心板34一侧开有的一字孔35与压板21连接。
由于生产过程中的电池内芯和电池壳体高度规格可能不一致，所以压板21向下移动的距离也要随之改变，所以当需要根据电池规格改变压板21的下移距离时，通过拧动蝶形螺栓32，即可通过第一螺母31带动连接块30向上或向下移动，如此即可带动压板21向上或向下移动，改变压板21最底端距离电池内芯的距离，即可达到调整压板21下移距离的效果，使得该入壳机适用于多种规格的电池，节省了生产成本。
其中，如图6和图7所示，该新能源汽车的电池生产用入壳机还包括有第二插杆36和第二导套37；放置盘4顶部两侧均固接有第二导套37，第二插杆36与第二导套37滑动连接，且与放置板5端部开有的插槽38插装配合。
在压板21将电池内芯压入电池壳体内后，可能在压板21会与电池内芯产生一定的粘黏力，所以在压板21向上运动过程中可能导致放置板5发生移动，导致电池品质受损，为了避免这一情况，在放置板5放入放置盘4后，即可将第二插杆36插入插槽38内，如此即可将放置板5固定在放置盘4内，避免电池品质受损。
其中，如图8所示，该新能源汽车的电池生产用入壳机还包括有橡胶块39；橡胶块39固接于压板21底部；压板21在挤压电池内芯时，可能导致电池内芯顶部受损，而增加了橡胶块39即可避免这一情况，减少了电池的残次率。
利用本发明所述技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。
