技术领域
本发明涉及生物柴油的生产设备领域，具体是指一种专用于冻熔破乳化释放的冻熔罐。
背景技术
生物柴油是指以油料作物、野生油料植物和工程微藻等水生植物油脂以及动物油脂、餐饮垃圾油等为原料油通过酯交换工艺制成的可代替石化柴油的再生性柴油燃料。生物柴油是生物质能的一种，它是生物质利用热裂解等技术得到的一种长链脂肪酸的单烷基酯。生物柴油是含氧量极高的复杂有机成分的混合物，这些混合物主要是一些分子量大的有机物，几乎包括所有种类的含氧有机物，如：醚、酯、醛、酮、酚、有机酸、醇等。
一种樟树籽制备生物柴油的新工艺中需要用到冻熔罐对樟树籽进行冻熔破乳化释放的加工，但是，目前没有符合生产要求的冻熔机。
发明内容
本发明的目的在于提供一种专用于冻熔破乳化释放的冻熔罐，满足新工艺中对樟树籽进行冻熔破乳化释放的加工要求，结构紧凑、占地面积小。
本发明通过下述技术方案实现：一种专用于冻熔破乳化释放的冻熔罐，包括设置有进料口和出料口的腔体、安装在腔体内底部并贯穿腔体内部的传送装置、安装在腔体侧壁的温控装置、安装在腔体外部的控制面板和置于传送装置载物面上的载料罐，控制面板分别于传送装置、温控装置连接；所述腔体由闸板隔断成依次排布的结晶室、冷冻室、熔解室，结晶室与进料口连通；所述温控装置的测温端位于墙体内部，包括置于结晶室的第一温控单元、置于冷冻室的第二温控单元和置于熔解室的第三温控单元，第一温控单元、第二温控单元、第三温控单元分别于控制面板连接。
一种樟树籽制备生物柴油的新工艺中需要用到冻熔罐对樟树籽进行冻熔破乳化释放，其具体的加工过程的最佳工艺是将前道工序加工的液相加入冻熔罐，先降温至0℃进行冷冻结晶，结晶完全后进一步降温至-15℃进行1.5h的冷冻，再升温至40℃进行1.5h的熔解。本发明为了符合生产的实际需求，通过闸板将冻熔罐的内腔隔断成结晶室、冷冻室、熔解室，液相从进料口装入载料罐中，置于传送装置其载物面上的载料罐在传送装置的带动下将液相依次载入结晶室、冷冻室、熔解室，并在设定的工艺条件下逐步完成加工过程。本发明满足新工艺中对樟树籽进行冻熔破乳化释放的加工要求，结构紧凑、占地面积小。
进一步地，所述传送装置被闸板隔断成位于结晶室的结晶段、位于冷冻室的冷冻段、位于熔解室的熔解段，结晶段、冷冻段、熔解段间断连接。
进一步地，所述第一温控单元包括第一温度计和接触冷源的第一热交换管；所述第二温控单元包括第二温度计和接触冷源的第二热交换管；所述第三温控单元包括第三温度计和接触热源的第三热交换管。
进一步地，所述第一热交换管、第二热交换管中分别流通冷介质，第三热交换管中流通热介质。
进一步地，所述冷介质为冷冻液或制冷气，优选流通在第一热交换管中的冷介质为冰水或冰盐水，优选流通在第二热交换管中的冷介质为液氨或干冰或液氮；所述热介质为高温液或高温气，优选流通在第三热交换管中的热介质为45-60℃的热水。
所述冰水的制冷效果为0℃；所述冰盐水的制冷效果在-5℃左右；所述液氨的制冷效果在-18℃左右；所述干冰的制冷效果在-78℃左右；所述液氮的制冷效果在-200℃左右；所述45-60℃热水的制热效果略低于水温。根据加工要求，第一热交换管需要将结晶室的温度控制在0℃左右，因此优选冰水或冰盐水作为流通在第一热交换管中的冷介质，考虑到热损，冰盐水成为最优选择；第二热交换管需要将冷冻室的温度控制在-15℃左右，因此优选液氨或干冰或液氮作为流通在第二热交换管中的冷介质，若从热损和控制的难易程度考虑则液氨是最优选择，若从环境保护考虑则干冰或液氮是最优选择；所述第三热交换管需要将熔解室的温度控制在40℃左右，因此45-60℃的热水作为热介质可以很容易控制熔解室的温度保持40℃左右。
进一步地，所述闸板包括位于进料口与结晶段之间的第一闸板、位于结晶段与冷冻段之间的第二闸板、位于冷冻段与熔解段之间的第三闸板和位于熔解段与出料口之间的第四闸板。
所述闸板开启时，结晶段、冷冻段、熔解段间隔连接，载料罐可跨越间隔，在传送装置的载物面上依次平稳前行；闸板关闭时，闸板从间隔中升起并嵌入腔体的内壁，使得结晶室或冷冻室或熔解室封闭隔离，以实现各个腔室内的温度控制。所述第一闸板与第二闸板同时关闭时，结晶室封闭；第二闸板与第三闸板同时关闭时，冷冻室封闭；第三闸板与第四闸板同时关闭时，熔解室封闭；第一闸板、第二闸板、第三闸板、第四闸板均单独控制。
工作状态下所有闸板关闭：
第一步：开启第一闸板，将液相引入位于结晶段的载料罐中，关闭第一闸板，封闭结晶室，液相在0℃的工艺条件下冷冻结晶0.5-1h；
第二步：开启第二闸板，装有结晶相的载料罐在传送装置作用下由结晶段进入冷冻段，关闭第二闸板，封闭冷冻室，结晶相在-15℃的工艺条件下冷冻1.5h；
第三步：开启第三闸板，装有固相的载料罐在传送装置作用下由冷冻段进入熔解段，关闭第三闸板，封闭熔解室，固相在40℃的工艺条件下熔解1.5h；
第四步：开启第四闸板，从出料口将载料罐中的油相导出，待进一步处理，关闭第四闸板。
进一步地，所述闸板表面涂覆隔温层。
进一步地，所述腔体内壁或外壁涂覆隔温层。
所述隔温层是加强保温效果。
进一步地，所述温控装置与腔体的连接采用双面焊。
进一步地，所述腔体的侧壁上还设置有检视窗，检视窗与腔体的连接采用双面焊。
所述双面焊主要是为了内部空间的封闭，进一步加强保温效果。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
（1）本发明满足新工艺中对樟树籽进行冻熔破乳化释放的加工要求。
（2）本发明结构紧凑、占地面积小。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
图2为本发明的剖视图。
其中：1—腔体，11—结晶室，12—冷冻室，13—熔解室，101—进料口，102—出料口，103—第一闸板，104—第二闸板，105—第三闸板，106—第四闸板，21—结晶段，22—冷冻段，23—熔解段，31—第一温控单元，32—第二温控单元，33—第三温控单元，4—控制面板，5—载料罐。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1：
本实施例的一种专用于冻熔破乳化释放的冻熔罐，如图1、图2所示，包括设置有进料口101和出料口102的腔体1、安装在腔体1内底部并贯穿腔体1内部的传送装置、安装在腔体1侧壁的温控装置、安装在腔体1外部的控制面板4和置于传送装置载物面上的载料罐5，控制面板4分别于传送装置、温控装置连接；所述腔体1由闸板隔断成依次排布的结晶室11、冷冻室12、熔解室13，结晶室11与进料口101连通；所述温控装置的测温端位于墙体内部，包括置于结晶室11的第一温控单元31、置于冷冻室12的第二温控单元32和置于熔解室13的第三温控单元33，第一温控单元31、第二温控单元32、第三温控单元33分别于控制面板4连接。
实施例2：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图2所示，进一步地，所述传送装置被闸板隔断成位于结晶室11的结晶段21、位于冷冻室12的冷冻段22、位于熔解室13的熔解段23，结晶段21、冷冻段22、熔解段23间断连接。本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例3：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，进一步地，所述第一温控单元31包括第一温度计和接触冷源的第一热交换管；所述第二温控单元32包括第二温度计和接触冷源的第二热交换管；所述第三温控单元33包括第三温度计和接触热源的第三热交换管。本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例4：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，进一步地，所述第一热交换管、第二热交换管中分别流通冷介质，第三热交换管中流通热介质。本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例5：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，进一步地，所述冷介质为冷冻液或制冷气，优选流通在第一热交换管中的冷介质为冰水或冰盐水，优选流通在第二热交换管中的冷介质为液氨或干冰或液氮；所述热介质为高温液或高温气，优选流通在第三热交换管中的热介质为45-60℃的热水。本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例6：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，进一步地，所述闸板包括位于进料口101与结晶段21之间的第一闸板103、位于结晶段21与冷冻段22之间的第二闸板104、位于冷冻段22与熔解段23之间的第三闸板105和位于熔解段23与出料口102之间的第四闸板106。本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例7：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，进一步地，所述闸板表面涂覆隔温层。本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例8：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，进一步地，所述腔体1内壁或外壁涂覆隔温层。本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例9：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，进一步地，所述温控装置与腔体1的连接采用双面焊。本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例10：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，进一步地，所述腔体1的侧壁上还设置有检视窗，检视窗与腔体1的连接采用双面焊。本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。
